• Servus,
    ui... geht ja schon schön weiter....

    Gefällt mir sehr gut Dein Aufbau.. freu mich schon auf den weiteren Bericht vom R984 :thumbup:

  • Hallo,

    hier der fertige Drehantrieb mittels Schneckengetriebe und 50:1 untersetzten Motor.

    Das Schneckengetriebe ist von Mädler. Die Parallelität der Strinseiten der Schnecke war ca. 0.2mm, sodaß
    ein spielfreier und leichtgängiger Einbau in axialer Richtung unmöglich war. Die Endflächen wurden deshalb
    auf der Drehbank auf Planlauf geschliffen.

    Gelagert wird die Schnecke beidseitig in Rillenkugellagern mit Bund. Die Schnecke drückt gegen die Innenringe.
    Die Kugellager müssen also auch die axiale Kräfte aufnehmen.

    Video Link:
    http://www.youtube.com/watch?v=RrTVx_xHKNk


  • weiter gehts:

    Bisher nur mit 8 bar Druckluft getestet. Als nächstes erfolgt der Aufbau der Hydraulikanlage, um den Zylinder
    zu testen, bevor die weiteren gebaut werden.

    Gruß Andre

  • Hallo Andre ,

    die Teile sehn echt gut aus :thumbup: die Zylinder sehn nicht so aus als würden sie schnell undicht werden. ;)

    Beste Grüße
    Bernd
    ____________________________________________________

    Auf dauer hilft nur Hiab Power :D

  • hallo,

    schone teile machst du da. Auch die zeichnungen sind super 8) .

    Aber ich habe doch eine bemerkung auf deine drehantrieb. Ist dass zahnrad van de schnecken getriebe nicht ein bischen klein?

    Wenn ich die 390kNm von orginal nach 1:12 umrechnet (390000/12x12x12) dann habe ich noch immer 226Nm. Dass macht dass zahnrad nicht lange. :cursing:

    Alles ist Moglich zu bauen, wenn man viel zeit habe ;)

  • Das übertragbare Drehmoment ist wirklich etwas dünn, vor allem wenn man sich den
    ausgefahrenen Arm am fertigen Bagger vorstellt.

    Wie wäre das mit einem Zahnriemengetriebe ???
    HDT-3M Riemenbreite 15mm.

    Gruß Andre

  • Hmm, Ich weiss nicht, Kann auch kaput gehen.

    kanst du kein zahnrader gebrauchen, zb ein grosse auf den drehkranz (zahn breite 10-15mm mod 1,5-2), ein doppelt (grosse zahnrad (6mm zahnbreite mod 1), kleine zahnrad (10-15mm zahnbreite mod 1,5-2)) da schwischen, und eine kleine (6mm zahnbreite mod1) auf den motor.

    Dann hast du eine gute ubersetzung die kraftig ist.

    Alles ist Moglich zu bauen, wenn man viel zeit habe ;)

  • Zahnräder bringen zusätzliches Spiel in den ganzen Antrieb. Über die Arm Länge (Hebel)
    kann sich das ganz schön auswirken.

    Wäre beim richtig gespannten Zahnriemen nicht der Fall, oder?

  • Wenn du die zahnrader richtig ausmesst hatten die nicht soviel spiel :rolleyes: . Der motor getriebe hat doch auch zahnrader mit spiel ?( , Und der orginal hat auch nur zahnrader in der getriebe.

    Alles ist Moglich zu bauen, wenn man viel zeit habe ;)

  • Ich habs endlich geschafft den ersten Hydraulikzylinder auch mal mit Öl zu testen.

    Test beider Seiten mit 50bar - 1min verlief ohne irgendwelche Lecks. Angestrebter Betriebsdruck vielleicht 30-40 bar.
    Jetzt kann ich die anderen Zylinder ohne Sorge in Angriff nehmen.

    Gruß Andre

  • Weiter gehts mit dem "Hydraulik- Aggregat". Verwendet habe ich eine Jung Pumpe 4002.

    Das Zahnriemenrad der Pumpe wird vorn von einem 6x13mm und hinten von einem 20x35mm Kugellager aufgenommen. Die Pumpenwelle wird über ein 6x10mm Kugellager zusätzlich gestützt (eigentlich nicht notwendig).
    In das Zahnriemenrad ist ein Stück Rundstahl mit Quernut als Kupplung zur Kraftübertragung eingesetzt.


    Gruß Andre

  • Hier das erste fertiggestellte Eigenbau-/ Eigenkonstruktions- Drehschieber Ventil:

    Dazu noch der Dichtheitstest bei 50 bar auf dem "Hydraulik Teststand":

  • Hier noch die Ventilgruppe wie sie mal aussehen soll. Und die Dreh- und Frästeile für alle weiteren Hydraulikzylinder.

    Gruß Andre

  • Hallo Andre ,

    deine Teile sehn echt super aus :thumbup:

    Dein Ventil funktioniert und ist dicht bei 50 Bar ?

    Beste Grüße
    Bernd
    ____________________________________________________

    Auf dauer hilft nur Hiab Power :D

  • Ich war selber etwas überrascht, da es mein erstes Ventil ist, aber:

    - 5min Testdauer bei 50 bar (Zylinder hab ich immer aus- und eingefahren) 100% dicht
    - Zylinder 2 min in Zwischenstellung bei 50 bar stehen lassen, keine Bewegung des Zylinders zu erkennen
    - und kein Lecköl am Ventil nach den ~7min zu erkennen
    - Zylinder lässt sich bei geschlossenem Ventil und abgeschalteter Pumpe auch nicht per Hand bewegen

    Gut das war nun kein Dauertest, aber ich bin zuversichtlich das es so funktioniert.

    Gruß Andre

  • Hallo ,

    alle Achtung an Ventilen hat sich schon so mancher versucht und ist gescheitert.

    Aber das hört sich ja echt gut an vielleicht beschreibst du uns mal etwas genauer wie du das Ventil hergestellt hast.

    Dann würde mich noch interessieren welche Stellkräfte du brauchst um es zu bewegen, es hilft ja nichts wenn das Ventil dicht ist aber man ein 20 kg Servo braucht ;)

    Weil so was in der Art hab ich mal erlebt.

    Beste Grüße
    Bernd
    ____________________________________________________

    Auf dauer hilft nur Hiab Power :D

  • Also ich hatte jetzt ein Graupner C512 Servo provisorisch angeschlossen.
    Dieser hat das Ventil problemlos verstellt. Stellkraft kann ich jetzt leider nicht messen.

    Ein Baubericht folgt, wenn ich die nächsten Ventile baue, da ich keine Fotos gemacht habe.

  • Da das Hydraulikventil doch immer mal etwas "klemmt", habe ich einen Kanal von der Druckleitung
    zur Hinterseite des Drehschiebers gefräst. Jetzt kann sich das Öl zum einen besser in der Gleitführung des Drehschiebers
    verteilen, und zum anderen gelangt Öl auf dessen Rückseite. Dadurch ergibt sich ein Gegendruck, der dem Druck von der
    Vorderseite entgegenwirkt. Dieser ist zwar kleiner (kleinere Fläche, da die Achse auf dieser Seite rauskommt), aber das
    Ventil läuft jetzt etwas leichter, und klemmt nicht mehr.


    Gruß
    Andre

  • Grundkörper:
    1. Herstellen der äusseren Geometrie

    2. Schleifen der Dichtfläche mit einer Flachschleifmaschine oder wer keine zur Hand, hat mit einem Korund Schleifstift d=8mm.
    (Zustellung Z=0.01 / Y=0.1 // Vorschub 2,5 m/min // höchste Spindeldrehzahl)

    3. Fräsen der Ventilöffnungen und der O-Ring Nut auf der Vorderseite

    4. Fräsen der Vertiefungen für die Schlauchanschlüsse auf der Rückseite. Gewinde für den Deckel schneiden. Abziehen
    der gefrästen Fläche (Grat entfernen) auf 2500er Schleifpapier und planer Platte (Schleifpapier
    mit doppelseitigem breitem Klebeband auf die Platte kleben)

    Einmal editiert, zuletzt von Andre_P (28. Juni 2009 um 21:19)