• 5. Fräsen der O-Ring Nuten und Bohren der Verschraubungen

    Deckel:
    1. Fräsen der äusseren Geometrie

    2. Gleitführungs- und Nutringtasche drehen/ fräsen
    Es gibt 2 Möglichkeiten zur Herstellung. Wichtig ist, alles in einer Aufspannung zu bearbeiten, da die Wellendurchführung und die Gleitführung des Drehschiebers konzentrisch zueinender sein müssen. Ausserdem müssen die Gleitflächen der Drehschiebers absolut zylindrisch sein.

    Drehbank:
    Spannen in einer Planscheibe. Ausrichten mit Messuhr auf "Rundlauf" der Seitenflächen (Rundlauf mit 10µm Uhr und Messweg 10mm)

    Plandrehen der Vorderseite.

    Taschen ausdrehen,auch die Wellenführung, und dann mit einer Reibahle aufreiben. Nur etwa 2/3 der Schneidlänge der Reibahle benutzen. (möglichst enge Toleranz) Mit H7 Passtift probieren ob sie der Stft leicht durchstecken läßt, ansonsten nachreiben.

    Bohren der 4 Befestigungslöcher auf der Fräsmaschine

    Fräsmaschine:
    Planfräsen der Oberseite. Ausfräsen der Taschen, auch der Wellenbohrung. Schlichtgänge mit wenig Materialabtrag am Ende der Bearbeitung, sowie Benutzung eines scharfen Schlichtfräser d=8mm für das Fräsen des "Drehschiebergleitlagers"

    Aufreiben der Wellenführung und Bohren der 4 Befestigungslöcher wie oben beschrieben.

  • Drehschieber:
    1.In Messing Rundmaterial eine Tasche so ausdrehen, das sie Welle des Drehschiebers (in meinem Fall ein Passstift) leicht eingepresst werden kann.
    2.Messingronde absägen und Stift einpressen.
    3.Passstift auf der Drehbank so einspannen, das ein Drehmeissel zwischen Futter und Messingronde passt. Rundlauf mit µm Uhr überprüfen bzw korrigieren. (Toleranz: so genau wie möglich, bei mir <4µm)

    4. Plandrehen der Schieberrückseite

    5. Plandrehen Schiebervorderseite

    6. Drehen des Aussendurchmessers. Da ich nicht die passenden Messmittel besitze, um den Innendurchmesser der Drehschieber- Tasche im Deckel hinreichend genau zu vermessen, gibt es nur eine Möglichkeit: 20µm abdrehen und probieren ob der Schieber in den Deckel passt..........

    7.Drehen einer Fase (0,3mm) auf der Rückseite (Wellenseite) des Drehschiebers.

    8.Drehschieber in den Deckel schieben und Passstift im Drehfutter spannen (Drehschieber fest in Richtung Futter bein spannen drücken). Den Planlauf des Drehschiebers überprüfen. Geht dieser nicht gegen null ist irgendwas faul! Wenns passt Drehschieber und Deckel Plandrehen. Kommt jetzt der Passstift zum Vorschein, hat man sich wohl irgendwo verrechnet. Sieht zwar nicht schön aus, hat aber auf die Funktion keinen Einfluß.

    9. Fräsen der Kanäle

    10. Drehschieber auf planer Platte und festgeklebtem 2500er Sandpapier und WD40 leicht anschleifen.

    Deckel mit Drehschieber auf die Grundplatte schrauben und leichtgängigkeit des Drehschieber probieren. Wenn dieser klemmt, noch etwas mehr wegschleifen.

  • Zusammenbau:
    1. Für die Schlauch Steckkupplungen werden noch 2 Messingringe mit G1/8 Zoll Innengewinde benötigt.
    Diese werden auf der Rückseite des Deckels eingelötet.

    2. Sehr gründliche Reinigung der Komponenten und Montage mit Hydrauliköl. Vor allem darf der Nutring nicht beschädigt werden.

    Den Bau der Ventilgruppen Abschlüsse brauch ich hier nicht so ausführlich zu beschreiben. Sie haben euch eine O-Ring Abdichtung für P und T, sowie Messingeinsätze für die Schlauchanschlüsse.

  • Der Baubericht bezieht sich auf die 2. Version des Ventils. Die drei wesentlichsten Änderungen zur Version 1 sind:
    -Verwendung von Schlauchanschlüsse mit Stecksystem
    - durchgängig 4mm Durchlass für jeden Zylinderanschluß
    - 6mm Kanäle für P und T

    Leider hat sich nach dem Zusammenbau gezeigt, das das Ventil nach 4 bis 5 Schaltvorgängen nur noch sehr schwer zu bewegen war. (war bei V1 nicht)
    Nach der Demontage konnte man erkennen, das auf der Vorderseite des Schiebers kreisförmige Kratzer waren. Auf der Hinterseite (Wellenseite) waren keine Kratzer zu finden. Der Drehschieber wird anscheinend von hinten sehr stark gegen den Grundkörper gepresst. Ich hatte immer angenommen, das über die komplette Vorderseite des Schiebers, dieser in Richtung Welle gedrückt wird. Anscheinend ist das aber nicht so. Es wird nur über das 4mm Verbindungsloch zur Druckseite hin ein Gegendruck aufgebaut. Die druckbeaufschlagte Fläche ist hier natürlich sehr viel kleiner. Ausserdem ist der Druck immer unsymetrisch, also ausser Mitte des Schiebers.

    --> kurz: Die Druck beaufschlagte Fläche ist hinten viel größer als vorn
    --> kurz: Die Kraft wirkt hinten gleichmäßig auf den gesamten Durchmesser, aber vorn unsymetrisch über den P Anschluß

    meine Lösung: Die mit Druck beaufschlagte Fläche vorn mit einer Tasche (Tiefe~0.02mm) im Grundkörper vergrößern

    So das wars erstmal.
    Verbesserungsvorschläge nicht länger als nötig zurückhalten

    Gruß Andre

  • Hallo Andre,

    toll das du die Herstellung der Ventile so genau beschreibst :DD:

    Aber wie hast du den Passstift in harten Backen auf einen Rundlauf von 4Mü gebracht??Das kann ich mir jetzt nicht ganz vorstellen bzw nachvollziehen.In einer Spannzange schien mir das ja noch eher realistisch.

    Ich hatte mit Ulrich Meinhardt auch schon über die Herstellung seiner Ventile gesprochen, auch über den Aufwand den er betreibt diese herzustellen.

    HuMos Erdbau Werk Lösnich/Mosel

    Wir fangen dort an, wo andere aufhören!

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  • Hallo Hendrik,

    Spannzangen hab ich keine.

    Ich habe die Aufnahme für das Futter an meiner Drehbank ca 0.2mm im Durchmesser verkleinert. Wenn ich
    das Futter jetzt anbaue, hat es Spiel in der Aufnahme. Jetzt Passstift ins Futter einspanner, Futter leicht anziehen, mit Messuhr Rundlauf messen, und mit Schonhammer Futter zentrieren. Schrauben festziehen. Mit etwas Übung hat man in 5min ein Futter dran was zu 98% rundläuft.

    Das gleiche kann man natürlich machen, wenn man eine Teil mit hoher Rundlaufgenauigkeit wieder Einspannen möchte. Das Futter läuft dann vielleicht nicht mehr zu 100% rund aber das Bauteil selbst läuft

  • Hallo Andre,

    interessante Methode :D

    So bekommt man natürlich einen recht guten Rundlauf hin.Ein Drehteil in in "festen" Backen bzw Futter auf solch ein geringen Rundlauf auszurichtenist ja nahezu unmöglich.Genauer als im Hunderstel Bereich habe ich das noch nich hinbekommen.

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  • Hier die fertige 3er Ventilgruppe mit Servoansteuerung.

    Der Tank ist aus Messing weich gelötet.
    Anschlußleitung da=8mm
    Rücklauf da=6mm

    Der Rücklauf geht über ein Messing Rohr bis kurz vor den Boden des Tanks. In diesem ist ein Sinterfilter eingelassen.

    Gruß Andre

  • Hallo Andre,

    schaut echt gut aus :Top:

    Beste Grüße
    Bernd
    ____________________________________________________

    Auf dauer hilft nur Hiab Power :D

  • Vor der Winterpause, die den Garten und somit auch das Schweißgerät still legt, noch
    den 1. Teil des Auslegers fertig geschweißt, und den zweiten angefangen.
    Danach die Durchbrüche für die oberen Blechteile gefräst, und diese dann auch schmelzend verbunden.


    Gruß Andre

  • Servus Andre,
    der Ausleger schaut genial und massiv aus :gut:
    Der Zylinder ist auch erste Sahne.. welchen Kolbendurchmesser hast Du dafür gewählt?

    Deine Venile sehen auch sehr, sehr interessant aus. :thumbup:

  • Hallo Jodie,

    Dank dir fürs Lob.

    Der Kolbendurchmesser beträgt 16mm. Also Heizungsrohr 18x1. Ich hätte vielleicht auch 18 innen machen können, aber wenn ich so beim Original schau, scheinen die Proportionen zu stimmen.

    Gruß Andre

  • Hallo Andre,

    16mm Kolbendurchmesser sind doch für den 984er in 1zu12 viel zu dünn!!??Wir haben an unseren Volvos ja schon 16er Kolben drinne.Und wir haben ja nur ein 30Tonner gebaut.Da wirst du mit ordentlich Druck fahren müssen damit sich da was bewegt.Ansonsten gefällt mir das wirklich gut was du da zauberst :gut:

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  • Hallo Hendrik,

    sicherlich hast du recht. Bei z.Bsp.18mm bräuchte ich ca 10 bar weniger für die selbe Kraft.

    Da aber noch so viel an dem Ding zu tun ist, und die Zylinder fertig sind, ist der Plan erstmal alles fertig zu bauen,
    und eventuell später wenn alles funktioniert nochmal andere Zylinder zu bauen.
    Da das bestimmt nicht die letzte Baumaschine ist, kann ich die dann bestimmt woanders verbauen.

    Welcher Durchmesser wäre denn zu empfehlen?

    Gruß Andre

  • Hallo Andre,

    ich kenne den 984er ja auch nicht so genau um jetzt zu sagen "mach du einen 20er Kolben rein".Behalte dir halt die Möglichkeit vor dickere Zylinder einzubauen.Wir hätten in unseren Volvos auch evtl dickere Zylinder reingemacht aber wir hätten den halben Bagger neubauen können.Bei 18mm Außendurchmesser war halt leider Feierabend.

    Schau doch mal bei Bernd(Hiab)Beitrag über seinen 984 nach.Ich meinte da standen die Zylindermaße irgendwo drin.Der Bagger ist zwar etwas kleiner im Maßstab aber du hättest einen Anhaltspunkt.

    HuMos Erdbau Werk Lösnich/Mosel

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  • Hallo,

    Du kannst einfach denn Liebherr dealer anrufen, und fragen wass die duchmesser von kolben und stangen + Hub in orginal sind. Hab ich auch gemacht bei meinen R974.

    Bei denn 974C sind denn ausleger cilindern 220/140-1800mm => 1:12 18mm kolben,12mm stange und 150mm hub

    Denn stielcilindern 190/125-1670mm => 1:12 16mm kolben, 10mm stange und 139mm hub

    Denn coffelcilinder 220/140-1430mm => 1:12 18mm kolben, 12mm stange und 119mm hub

    Ich denke dass die cilinder von denn R984 noch dicker sind.

    Alles ist Moglich zu bauen, wenn man viel zeit habe ;)

  • Drehantrieb Klappe die Zweite

    hier nun die anscheinend endgültige Lösung für meinen Drehantrieb. Bewegt sich sauber und ohne
    schwergängige Stellen. Blockieren ist nur unter großem Kraftaufwand möglich.Den Kettenantrieb
    kann man auch fast spielfrei einstellen.
    Das Planetengetriebe hat aber schon relativ viel Spiel, was sich am "verlängerten Arm" wahrscheinlich unangenehm
    bemerkbar machen wird. Wer von euch kennt eine gute Alternative?

    Der Motor hat am vorderen Lagerschild eine zusätzliche Verdrehsicherung in Form zweier Madenschrauben erhalten,
    da das Lager der Hauptwelle, was gleichzeitig zur Befestigung des Motors dienen soll, den Kräften nicht gewachsen war.

    Die Welle des Drehkranz hat einen Durchmesser von 45mm. Das Kettenrad ist aussen 54mm. Da es hier knapp zugeht,
    musste das Kettenrad mit dem oberen und unteren Alu- Ring verstiftet werden. Über 4 Madenschrauben wird der obere
    Alu- Ring mit der Welle verbunden.

    Gruß Andre

  • Nach dem Ausbau aller Hydraulik Komponenten aus dem "Teststand" und der Befreiung vom Öl (elende Sauerei)
    alles mal grob auf dem Oberwagen positioniert. Ob die Anordnung so günstig ist weiß ich noch nicht.

    Gruß Andre

    Einmal editiert, zuletzt von Andre_P (26. September 2009 um 13:40)

  • Hallo ,

    denk dran du brauchst noch einen Akku der nimmt auch einiges an Platz ein .
    Die Elecktrik baust du am besten irgendwo oben hin wenn mal ein Schlauch platzt geht die dann nicht gleich baden.

    Beste Grüße
    Bernd
    ____________________________________________________

    Auf dauer hilft nur Hiab Power :D