Baubericht Zettelmeyer 5001F

  • Vom CAD Modell zur Fertigung


    Nachdem ich einen ersten Einstieg in den Modellbau mit einem Bausatz abgeschlossen hatte, habe ich mir eine größere Baustelle vorgenommen: einen Zettelmeyer 5001F Radlader. Ich bin auf dieses Modell gekommen, weil ich während meiner Bundeswehrzeit diese Maschine als Radplaniergerät ZD3000 gefahren bin. Für den Aufbau meiner kleinen „Baufirma“ brauchte ich allerdings zunächst einmal einen Radlader.

    Die Idee war, den Radlader – so weit wie möglich – komplett in Eigenfertigung zu erstellen. Diese begann Anfang letzten Jahres mit dem ersten Sammeln von Unterlagen und ersten CAD-Zeichnungen. Leider gibt es herzlich wenig Bildmaterial von dem Radlader, da es sich um ein älteres und wahrscheinlich weniger weit verbreitetes Modell gehandelt hat. Falls jemand übrigens irgendwelche Materialien oder Bilder hat: Immer her damit! Ich bin dankbar für jede Information.


    Ich arbeite zwar beruflich auch mit CAD-Programmen, aberleider nur oberflächlich und auch nur in 2D. Daher muß ich mir vieles erstmal selbstbeibringen. Aber man wächst ja bekanntlich mit seinen Herausforderungen…

    Ich habe zunächst ein vereifachtes Modell von dem Radlader erstellt.

    Das ist noch nicht die Endversion. Mir ging es mehr darum, die Dimensionen darzustellen, um erkennen zu können, ob die Proportionen stimmen. Die Hauptmaße habe ich aus den Darstellungen und Angaben in der Betriebsanleitung entnommen, die man glücklicherweise im Internet finden kann. Leider
    hat Volvo bisher auf meine Anfrage und Bitte um weitere Infos nicht reagiert. Vielleicht weiß da auch einer von euch noch einen Ansprechpartner?

    Aus dem 3D Modell habe ich dann die Fertigungszeichnungen erstellt. Eine echte Herausforderung war die Z Kinematik von den Hubarmen mit den richtigen Zylinderlängen herauszufinden. Das hat einige Zeit in Anspruch genommen. Ich beabsichtige nämlich, auch die Zylinder selbst zu fertigen, damit ich frei von dem Hub der Zylinder bin. So konnte ich jedenfalls im CAD die Zylinder auf die passende Länge zeichnen, daß alles funktioniert. Im Programm jedenfalls. Man wird sehen, ob das dann alles auch so klappt in der Wirklichkeit…

    Fakt ist auch, daß dieses Modell ein echtes Langzeitprojekt werden wird, da ich erstens vorher noch nie eines komplett selbst gebaut habe und auch noch nie gedreht und gefräst habe. Ich habe zwar beruflich mit CAD-Metallbearbeitung zu tun, aber ganz andere Kategorie.

    Da mich das Zerspanen aber schon immer interessiert hat und weil ich für meine Ideen vernüftiges Werkzeug brauchte, habe ich mir eine konventionelle Drehbank und eine ebenfalls konventionelle Fräse von der Firma Kami zugelegt. Um zumindest etwas Hilfe, einen ersten Einstieg zu finden und ein paar Grundlagen mitzubekommen, habe ich mir dann noch einen Drehlehrgang gegönnt.


    Nach einigen Übungsstücken,ging der Ernst des Lebens dann los…

    Ich werde die bisher schon erstellten Module nach und nach beschreiben und hier noch einstellen.

    Gruß
    Georg

    Gruß Georg

  • Hallo Georg,

    Ich mag den Zettelmeyer. Der 5001 war damals glaub ich so die erste Baumaschine die über 40kmh lief.

    Brauchst du als 2D CAD die Ansichten des Damitz Radladers? Ist der 4001, hab ich abgezeichnet bevor ich meinen verkauft habe.
    Was ich dir von Damitz empfehlen könnte, das hydr. Lenkventil. Da hat sich bis jetzt noch kein anderer Hersteller dran getraut.
    Willst Achsen / Getriebe selber bauen?;)

    Der Karosseriebau sollte mit Laser Blechteilen und manuellen Kanten schön zu machen sein, ist ja noch ein Modell mit Ecken und Kanten.

    Gruß

  • Servus Georg,

    ein sehr schönes Modell, hatte ich auch mal und war sehr zufrieden damit.

    Bin schon auf den weiteren Bau gespannt. Lass mal was von deinen CAD Zeichnungen sehen, bin auch gerade am suchen welches Programm ich mir für den Einstig in die 3D Welt zulege.

    weil ich während meiner Bundeswehrzeit diese Maschine als Radplaniergerät ZD3000 gefahren bin


    In welchen PiMaschZg warst du denn? Ich war damals in der 5./PiBtl 10 und hab dort auch u.a. meinen BBS für den ZD3000 gemacht. Hat schon Spass gemacht mit 63 km/h der Marschkolonne mit dem Teil hinterherzufahren ;)

  • Hallo Michael

    Vielen dank für dein Angebot mit den Zeichnungen , nehme ich gerne an. Mir fehlen noch so einige Details die an dem Radlader.
    Es gibt ja nur noch sehr wenige Bilder von dem Zettelmeyer im Netz, von dem Innenraum so gut wie garkeine.

    Ja die Achsen werde ich selber bauen, eine ist auch schon fertig. Mit einem Stirnraddifferenzial, da muss ich nur noch ein bisschen an der Optik arbeiten.
    Lauft aber sehr sauber und ruhig.
    Werde von der Achse noch Bilder den Baubericht einfügen. Bin gerade von allem was ich bis jetzt fertig habe die Bilder am zusammen suchen und noch etwas dazu schreiben.

    Das Getriebe wird auch selber gebaut, wird wohl ein Dreigang-Getriebe. Bin noch am Überlegen ob der Rückwärtsgang auch über das Getriebe geschaltet wird oder über den Fahrtenregler. Im Original hat er zwar 4 Gänge , aber das wird etwas schwieriger das über die Fernsteuerung zu schalten.


    Gruß Georg

    Gruß Georg

  • Hallo Holger

    Bin die 2D Zeichnungen mit Megacad am Zeichnen, da komme ich gut mit zurecht.
    Auch kann man gut aus 2D Zeichnungen ein 3D Modell erstellen , wenn es nicht zu Kompliziert ist.
    Nur die 3D Objekte zusammenfügen und im Raum zu positionieren ist da etwas schwieriger.
    Deswegen nehme ich da Autodesk, da komme ich mit besser zurecht. Habe da früher mit gearbeitet um
    Karten und Objekte für Far-Cry zu Zeichnen.


    Dann kennst Du ja wahrscheinlich noch "Kennst Du das Land wo nie die Sonne lacht, wo mann Junge Menschen zu ................. "
    War 1994-1995 auch im 5./PiBtl 10 bin mit dem ZD3000 und dem 7 Tonner Kipper drei Monate in Afrika rumgedüst.
    Die Welt ist wirklich klein!!!

    Gruß Georg

    Gruß Georg

    Einmal editiert, zuletzt von Tammi (18. Januar 2016 um 18:53)

  • Und weiter gehts!!!


    Ich habe mich entschlossen,
    den Radlader von unten nach oben zu bauen. Das hat den Vorteil, daß man den
    Aufbau entsprechend anpassen kann, wenn die Achse mit Reifen ein paar Millimeter
    breiter oder schmaler wird.

    Als Erstes stand an, die
    passenden Reifen auszuwählen, die fand ich dann auf der Messe in Dortmund.
    Somit konnte es mit der Fertigung der Felgen losgehen, diese sollten dreiteilig
    werden. Leider habe ich keine Bilder der Fertigung, weil die Fotos, die ich mit
    meinem alten kleinen Apparat geschossen habe, alle für die Tonne waren.
    Inzwischen habe ich einen neuen und jetzt wird alles besser.


    Die drei Teile sind der Grundkörper,
    auf dem die Reifen aufgezogen werden, dann das Innenteil mit dem angedeutetem
    Planetengetriebegehäuse und dem Deckel. Das Gehäuse wird mit Ø4mm Hülsen mit
    dem Grundkörper verbunden, damit das Gewicht auf den Hülsen liegt und nicht auf
    den M1,6 Schrauben mit Hutmutter. Den Deckel habe ich mit 30 M0,8
    Sechskantschrauben festgeschraubt. Das war eine Fummelei! Die Löcher Ø0,6 mm zu
    bohren und die Gewinde zu schneiden, hat mich einige Nerven gekostet. Dabei ist
    mir auch hier und da ein Bohrer abgebrochen – logisch bei dem kleinen
    Durchmesser. Also hieß es, wieder an die
    Drehbank und ein neues Innenteil drehen. Ein echt mühseliges Geschäft, sage ich
    euch. Für jede Schraube wurde, wie auf den Bildern zu sehen, mit einem Ø2 mm Fräser
    0,4 mm tief der Schraubensitz eingefräst.

    Gruß Georg

  • Respekt M0,8 ist ein Wort;) Mit den Damitzreifen würde es noch scaler werden.

    Schick mir deine email Adresse per PN dann schick ich dir die CADs.

  • Jetzt geht es weiter mit den Achsen.

    Ich habe mir überlegt ob ich
    mir die Achsen kaufen soll oder selber fertigen. Naja, kaufen ist einfach. Aber ich wollte es ja nicht einfach.
    Also habe mich dann entschlossen, sie selber zufertigen.

    Es ist zwar viel Arbeit,aber ich finde es einfach faszinierend, wie wichtig doch so viele Kleinigkeiten
    sind damit alles reibungslos funktioniert. Da macht man sich die meiste Zeitkeine Gedanken drüber.

    Als Erstes stand mal wieder eine Shoppingtour an, weil die Größe der Kegelräder mit entscheidet wie
    groß die Differenzialachse wird im Durchmesser. Nach langem Suchen bin ich dann endlichfündig
    geworden.

    Ich habe mir Kegelräder im Modul 0,8 mit 15/45 Zähnen ausgesucht. Damit habe ich dann einen
    Außendurchmesser des Differenzialgehäusesvon 50 mm.

    Das Gehäuse wird aus zwei Teilen gefräst. In der Mitte habe ich eine 6 mm breite Nut mit eingefräst für
    die Antriebswellen.


    Das Schwierigste war, außen den Radius zu fräsen, dafür musste ich mirerst eine Spannvorrichtung für
    den Rundtisch bauen.

    Der Vorteil war aber, daß direkt nach dem Fräsen in der gleichen Aufspannung auch die Löcher für die
    Achsdeckel gebohrt werden konnten.

    Als alle beiden Hälften fertig waren, ging es an das Zusammenschrauben der beiden Achshälften.
    Da wurde es spannend, ob der Lochkreis beider Hälften gleich ist und sie zusammenpassen.
    Hat aber geklappt.

    Nun ging es daran, die Achsen vorzubereiten für das Drehen der Lagerschalen. Weil sie rechteckig waren
    und deswegen schlecht zu Spannen auf der Drehbank, habe ich beim Zusammenschrauben der zwei Hälften
    eine 6mm Welle mit eingeklemmt.

    Dann konnte ich sie auf der einen Seite mit der 6mm Welle ins Spannzangenfutter aufnehmen und auf der
    anderen Seite mit der Zentrierspitze spannen.

    Als nächstes habe ich die Enden auf den Innendurchmesser vom Kugellager gedreht. Das war nötig, um die

    Lagerschalen für die Kugellager innen ausdrehen zu können.

    Dann habe ich das Gehäuse wieder ins Spannzangenfutter montiert und auf der anderen Seite das große
    Kugellager aufgesteckt. Mit der festen Lünette wurde das Kugellager geklemmt, wie das Bild zeigt.
    Jetzt war der Weg frei, um die Lagerschalen für die Achsen zu drehen.


    Als nächstes habe ich das Differenzial gefertigt. Es soll ein Stirnrad-Differenzial werden. Darin sind 6 Zahnräder
    Modul 0,6 mit 10 Zähnen und zwei mit 21 Zähnen.

    Der Käfig wurde aus Aluminium gedreht. Für die Stirnräder an den Achsen ist passend in der Mitte ausgedreht

    worden. Dann wurde Platz für die Planetenräder geschaffen und die Löcher fürdie Achsen gebohrt.


    Dann ging es wieder an die Drehbank um die Achsen für die Planetenräder zu drehen.


    Gruß Georg

  • Nachdem sie fertig waren,konnte das Differenzial zusammen gebaut werden.


    Jetzt fehlen nur noch die Deckel vom Differenzial, die waren gar nichtso einfach zu fertigen.
    Aber seht selber.

    Gruß Georg

  • In 0,2mm Schritten habe ich mit einem kleinen Radien-Drehmeißel die Rundungen an den
    Deckel gefertigt. Die Koordinaten habe ich im CAD abgegriffen. Umspannen und das Gleiche
    noch einmal innen. In der gleichen Aufspannung wurde dann für die Kugellager der Eingangswelle
    ausgedreht.

    Nach dem Bohren der Löcher für die Schrauben waren endlich alle Teile fertig und es ging an den

    Zusammenbau, und die erste Achse ist fertig


    Gruß Georg

  • Also ich muss Hendric schon recht geben, ganz großes Kino was du hier machst.

    Das wird ein Top Modell mit viel Liebe im Detail.


    Allein die Rundungen rauszudrehen ! Respekt .

    MFG
    Fabian

    Gruß Fabi


    Indoorpacour-Rain am Lech

    Der Indoor - Pacour in Bayern

  • Hallo Hendric und Fabian.

    Vielen Dank für das Lob!

    Bin gerade an der Aufhängung am Experementieren, die soll so ähnlich wie im Orginal werden.
    Aber demnächt werde ich noch meinen Prototyp von einer Kardanwelle posten die verbaut werden soll.

    Gruß Georg

  • So nach einer kleinen Zwangspause geht es weiter!

    Weiter geht es mit dem
    Prototyp der Kardanwelle die aus Edelstahl gefertigt werden soll.

    Sie sollte vom Durchmesser
    nur 8mm werden, damit sie vom Maßstab besser zum Modell passt. Weiter muss sie
    einen Längenausgleich haben wegen dem Federweg der Hinterachse. Als Erstes habe
    ich die Flansche mit der Aufnahme für den 5mm Würfel gefertigt auf der
    Drehbank. Dann habe ich die Zwischenstücke mit dem Längenausgleich gedreht mit
    einer 5mm Bohrung.

    Danach ging es wieder
    auf die Fräsmaschine, um die Aufnahme für die Würfel zu fräsen und eine 2mm
    breite Nut für den Längenausgleich. Die Würfel für das Gelenk sind im
    Spannzangenfutter gefräst und gebohrt worden, so konnte erreicht werden daß der
    Würfel genau 90 Grad Winkel hat und daß die Bohrungen genau in einer Ebene
    sind.


    Dieses habe ich auch im Spannzangenfutter am Rundtisch gefertigt, damit
    sie genau 180 Grad zueinander sind. Die Nutensteine als Mitnehmer sind mit
    einem WIG Schweißgerät in das Rohr geschweißt worden.


    Nachdem alles gefertigt
    worden ist ging es an das Zusammenbauen und Testen. Dafür habe ich sie in die
    Drehbank eingespannt und mit einem starken Akku-Schrauber dann die Drehbank
    über das Backenfutter angetrieben. Da sollte sie im Modell schon genügend
    stabil sein! Die Kardanwelle ist 50 mm lang und hat einen maximalen Ausgleich
    von 12mm.

    Gruß Georg

  • Hallo Lennard

    Die Kardanwelle ist komplett aus Vollmaterial gefertigt,nach dem ich das 5mm Loch innen ausgedreht hatte habe ich am ende eine 2mm breite Nut eingefräst.Dort sind dann 2mm breite Nutensteine eingeschweißt, wie auf Bild 3 zu sehen.
    Aber es gibt Rohre mit innen 4 Kant zu Kaufen.
    Die Stiffte sind nur geklemmt, das Loch für die Stifte ist 0,1 mm kleiner gebohrt und dann eingepresst worden, ob es dauerhaft hält,wird hinterher die Praxis zeigen.Wenn nicht werden sie eingeklebt.

    Gruß Georg

  • Jetzt ging es an das Verteilergetriebe.

    Es soll noch einmal eine 2
    zu 1 Übersetzung realisiert werden. Dann ging es um die Größe und die Auswahl
    der Zahnräder. Das Gehäuse des Verteilergetriebes soll im hinteren Gehäuse vom
    Knickgelenk untergebracht werden. Deswegen darf es nicht höher wie 32 mm
    werden. Die Wahl der Zahnräder fiel dann auf M0,6 mit 16/32 Zähnen.

    Nun wieder zur Fertigung des
    Gehäuses und des Deckels. Die Teile habe ich grob vorgefräst und dann ging es
    wieder auf die Drehbank. Dort wurden sie dann in einem 4 Backenfutter gespannt,
    um die Achs-Bohrung, Lagerschale und die Bohrung für das Zahnrad zu drehen. Nachdem
    der Achsabstand berechnet wurde, habe ich sie dann im 4 Backenfutter verschoben
    um den Wert und für das zweite Zahnrad alles ausgedreht.

    Jetzt ging es an die Zahnräder, die ich auch aus Messing selber gefertigt habe.
    Dazu habe ich mir die passenden Fräser besorgt. Über eine Software habe ich alle
    relevanten Maße zum Fertigen der Zahnräder berechnet.

    Dann habe ich mir die Rohlinge gedreht mit der Bohrung für die Achsen, und wieder
    auf die Fräse. Aber so einfach wie ich mir das vorgestellt hatte, war es nicht.
    Erst im dritten Anlauf waren die Zahnräder in der gewünschten Qualität. Die Nut
    in der Bohrung für die Nutensteine habe ich auf der Drehbank gestoßen.

    Jetzt mußte ich nur noch auf der Fräse in die Wellen eine 2 mm breite
    Nut fräsen und alles zusammenbauen.
    Nachdem alles gut läuft habe ich noch den Deckel mit dem Gehäuse verstiftet,
    damit, wenn man es wieder auseinander und zusammen baut, alles so wie vorher
    zusammen passt.


    Die hintere Stoßstange ist auch schon fast fertig, nur noch ein bischen schleifen :thumbup:

    Gruß Georg

  • Nach dem ganzem Drehen und Fräsen mußte ich mal was anderes machen. Mal ein bisschen Sägen, Feilen und Schweißen.
    Habe die Heckpartie vom Radlader mit Anhängerkupplung gefertigt. Hier erstmal das 3D Modell

    Von dem 3D Modell habe ich mir dann von den einzelnen Blechen die Maße
    abgegriffen und diese dann aus 1,5mm dicken Edelstahlblech
    ausgeschnitten und passend gefeilt. War eine sch…..ß Arbeit. Dann habe ich sie zusammen Geschweißt und erst mit der Flex und
    danach noch einmal mit dem Drehmel nach gearbeitet.
    Dann ist mir aufgefallen das ich die Anhänge Vorrichtung vergessen hatte.
    Also das Loch rein Feilen und fertig, noch das innen Teil
    An_Kupplung.JPGbauen und reinschweißen.
    Von innen konnte ich es nicht mehr einschweißen , weil ich nicht mehr rann kam, also von außen. War aber auch nicht so einfach
    bei so einem kleinem Teil. Bein nächsten wird es anders!!!!
    Hier ein paar Bilder!


    Noch ein bischen nach schleifen und Spachteln, dann sollte es nicht so schlecht aussehen!

    Gruß Georg

  • Wieder ein kleines Stück weiter, endlich mal was zusammen schrauben!!

    Als nächstes habe ich die Achsschwinge fertig und das hintere Knickgelenk.

    Das hintere Knickgelenk ist auch wie Heckstoßstange aus 1,5mm Edelstahl Blech gefertigt.

    Die Achsschwinge ist aus Aluminium und die Gelenkwellen sind aus Edelstahl. Eine Welle wird
    mit der anderen gesichert, dafür ist eine Welle bis zur hälfte ein gefräst.

    Hier die Bilder dazu.


    Gruß Georg