Mobiler Backenbrecher - Kleemann MOBICAT MC 120 Z PRO

  • Hallo Leute :Winker:

    ich möchte Euch hier mal unser (Stefan, Klaus, Christian und ich) neues Projekt vorstellen und zwar den Backenbrecher Kleemann Mobicat MC 120 Z Pro. Angefangen hat das ganze schon vor langer Zeit, dass ich mir solch ein Projekt auf die „Willichirgendwannhaben“ Liste geschrieben habe. An Fahrt aufgenommen hat das ganze als ich ein 1:50er Modell des Backenbrechers erstanden habe und dann im CAD mal angefangen habe etwas rum zu spielen an dem Modell.


    Ich habe mich in unseren Forum und im Internet ein wenig umgesehen, wie solch ein Backenbrecher aufgebaut ist und habe mich mal dran gemacht das Brechwerk zu konstruieren. Es gibt erstaunlicherweise im Internet viele Informationen und in YouTube einige Videos über die Funktionsweise eines Brechwerks, was dabei rausgekommen ist seht Ihr gleich an den Screenshots aus dem CAD.


    Ein paar Rahmendaten zur Konstruktion des Brechwerks.

    Die Seitenteile des Brechwerks werden aus 8mm St37 Stahlplatten hergestellt. Das soll dem ganzen die nötige Stabilität geben. Die Brechplatten werden aus C45 oder besser hergestellt und anschließend gehärtet, so dass sie nicht gleich nach den ersten Einsätzen Verschleißspuren aufweisen. Das der Brecher auch langfristig läuft wurden auch in den Seitenteilen Verschleißbleche vorgesehen.

    Die Verstellung des Brechwerks habe ich mal mit einer Keilverstellung realisiert. Diese baut leider recht groß auf, aber ich hoffe, dass Sie dadurch den ganzen Belastungen auch gerecht werden kann. Schlussendlich wird erst nach den ersten Tests sich herausstellen wie das Brechwerk funktioniert

    Das Brechwerk hat ein Innenmaß von 90mm und eine Gesamtlänge von ca. 200mm und eine Gesamthöhe von 185mm. Die Schwungmassen haben einen Aussendurchmesser von 120mm und eine Breite von 30mm. Wir werden die Schwungmassen erst mal aus Stahl fertigen und schauen ob das ausreicht.


    So genug geschrieben, wer noch fragen hat einfach heraus damit, aber jetzt erst mal einen Screenshots aus dem CAD




    Beste Grüße
    Holger

  • Hallo Leute,


    es geht mit den ersten Teilen los, der Excenterwelle.


    Klaus hat mit einen guten Freund zusammen das Projekt Excenterwelle angegangen. Als Rohmaterial haben wir eine 15mm Welle, welche geschält und mit h6 aus 42CrMo4V+QT (Material 1.7225) ist, bestellt.


    Zum spannen der Excenterwelle haben Sie eine Spannvorrichtung gedreht, so dass die Welle aussermittig im Backenfutter der Drehbank eingespannt werden kann. Als Verdrehsicherungen wurden auf jeder Seite zwei Madenschrauben eingesetzt. Damit durch die Madenschrauben die Excenterwelle an den 15mm Aussendurchmesser keine Druckstellen bekommt, wurden unter die Madenschrauben kleine Aluplättchen eingelassen welche den Druck sauber auf die Welle weitergeben. Diese Verdrehsicherung hat beim Drehen wunderbar geklappt.


    Leider hat es bei der ersten Welle nicht zu 100% mit dem Maßen geklappt, was bedeutet, dass sich die zwei Aussendurchmesser nicht getroffen haben. Grund dafür war, dass der Exzenterversatz nämlich nicht proportional zum Mittenversatz der beiden Rotationskörper ist. Um bei einer 15er Welle einen entsprechenden Mittenversatz von 1.5mm fertigen zu können muss bei einem Dreibackenfutter eine Backe mit 2.14mm unterlegt werden. Hierfür gibt es im Internet Excel Tabellen. welche einen diese Werte vorgeben. Hat etwas gedauert bis wir das gefunden haben, aber nun passt die Welle ganz genau.


    Aber lassen wir mal wieder Bilder sprechen


    Hier mal die entsprechende Zeichnung und Screenshots aus dem CAD





    Die Konstruktion bei Klaus seinem Freund von der Spannvorrichtung und von der Spannvorrichtung selbst







    Die Aluplätchen zum Schutz der mittigen Excenterwelle vor den Madenschrauben




    Der erste Versuch der leider nicht gepasst hat, wie immer als Lehrgeld abzustempeln





    Der zweite Versuch, der ein perfektes Ergebnis brachte




    Beste Grüße
    Holger

  • Danke Daniel,


    wie härtest du? Ich wollte die Excenterwelle schon gerne härten lassen und bin da gerade auch auf der Suche. Melde dich da mal bei mir.

    Beste Grüße
    Holger

  • Hallo Leute,


    da unser Backenbrecher auch die passenden „Schuhe“ benötigt, habe ich Kettenglieder bei rcbrmin.com bestellt. Auf die Lieferung der Kettenglieder mussten wir 10 Tage warten, was völlig in Ordnung war. Auch kamen die Leitrollen und Leiträder für unser Kettenfahrwerk an, welche uns ein Freund auf seiner CNC Drehe hergestellt hat.


    Da die bestellten Kettenglieder eine Breite von 50mm haben, mussten wir die Kette etwas kürzen und zwar auf 43mm was in etwa einer 600mm Kette im Original entspricht. Das einkürzen machte Klaus auf seiner Fräse. Zwischen die Stege der Ketten hat er ein passend gefrästes Flacheisen gespannt, so dass er die Kettenglieder richtig spannen konnte.

    Für das Kettenfahrwerk brauchen wir pro Seite 45 Kettenglieder.


    Aber lassen wir mal wieder ein paar Bilder sprechen:
























    Beste Grüße
    Holger

  • Hallo Leute,

    die ersten Laserteile sind nun auch endlich angekommen.

    Auf den Bildern seht Ihr die beiden Seitenteile, die Sheets in unterschiedlichen Blechstärken und die Quadrahtrohre für die Laufwerksschiffe.

    Jetzt müssen wir erst mal alles in Ruhe sichten, dann die Einzelteile aus den Sheets herauslösen und die Stege sowie die Grate verschleifen. Das wird alles etwas Zeit brauchen.

    Klaus hat Euch mal die beiden Seitenteile aufgestellt um die Größe darzustellen. Der Rahmen hat so eine Länge von knappen 108cm und eine Breite von 14cm.

















    Beste Grüße
    Holger

  • Sind da die Teile um so viel billiger das ihr euch die Arbeit dann antun wollt oder warum sind die Teile in den Tafeln gesammelt ?

    ____________________________
    Gruß Christian




    Gott schütze uns vor Sturm und Wind und Bagger die aus Japan und Amerika sind !

  • Servus Christian,


    zuerst sind da viele Teile dabei, die gar nicht gelasert werden vom Lieferanten weil sie unter die Mindestgröße fallen und ja, die Laserteile sind so um einiges preiswerter wenn man Sie als Sheet lasern lässt. Du musst ja bedenken, dass pro Bauteil eine Händlingspauschale zugrunde gelegt wird und die wird bei einem Sheet nur einmal fällig.

    Beste Grüße
    Holger

  • Hallo Ihr,


    Schaut schon sehr geilo aus. Bin echt auf das Ergebnis gespannt. Und das mit diesen Platinen ist echt so,heut zu Tage lasst sich so besser kalkulieren und Produzieren.

    Gruß Thomas


    Fa. HuMos Erdbau Immer in Bewegung


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    [color=#ff0000]Ich sag immer,geht net,gibt et net :scheisskram:

  • Es ist doch immer wieder faszinierend wie sich der Modellbau in diesem Segment innerhalb der letzten 30 Jahre so entwickelt hat. Das Thema habe ich erst mal abonniert und bin gespannt wie ein Flitzebogen wie es weiter geht.

    Baulog Baustellenlogistik
    Geschäftsführer, Bauleiter, Mann für Alles etc.

  • Servus Christian,


    zuerst sind da viele Teile dabei, die gar nicht gelasert werden vom Lieferanten weil sie unter die Mindestgröße fallen und ja, die Laserteile sind so um einiges preiswerter wenn man Sie als Sheet lasern lässt. Du musst ja bedenken, dass pro Bauteil eine Händlingspauschale zugrunde gelegt wird und die wird bei einem Sheet nur einmal fällig.

    Da hab ich anscheinend glück weil mein Laserer 14 km weg ist on mir und der mir 3auf3 mm teile auch lasert und in tüten verpackt und alle normalen teile durch eine Schleifmaschine schiebt das der grad weg ist. Da würd ich ja freiwillig 200 €mehr bezahlen wenn ich die arbeit seh was ihr da nun habt :kratz::undweg:

    ____________________________
    Gruß Christian




    Gott schütze uns vor Sturm und Wind und Bagger die aus Japan und Amerika sind !

  • Hallo Leute,

    heute stelle ich Euch den ersten Teil unseren Aufgabeeinheit vor. Der Grundtrichter wurde aus 2mm Stahlblech gelasert. Verschweißt wird er wieder mit dem Lampert Punktschweißgerät.

    Der Grundtrichter hat eine Länge von 280mm, eine Gesamtbreite von 138mm (der Trichter an sich hat eine Breite von 90mm), eine Höhe von 100 mm und ein Gewicht von ca. 1,3kg. Im original hat der Grundtrichter eine Füllvolumen von 9,7 Kubikmetern.

    Wie auch im Original kommen bei unserem Grundtrichter zwei Vibrationsmotoren zum Einsatz um diesen in Schwingung zu versetzen.

    Da wir bis jetzt keine großen Erfahrungen in Bereich Federn hatten, habe ich einmal eine größere Auswahl an Druckfedern bestellt. Das zusammengestellte Federnsortiment hat einen Drahtdurchmesser von 0,8-1,25mm mit unterschiedlichen Längen sowie Federraten und sind an den Federenden geschliffen. Mit den verschiedenen Druckfedern werden wir dann etwas experimentiert um das beste Ergebnis zu erhalten. Dazu müssen wir aber als einer der nächsten Schritte an unseren Rahmen gehen, damit wir alles in Funktion testen können.






































    Beste Grüße
    Holger

  • Immer wieder schön anzuschauen,wenn aus CAD Realität wird. Schöne Schweissarbeit von Klaus :thumbup:

    Gruß Thomas


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    [color=#ff0000]Ich sag immer,geht net,gibt et net :scheisskram: