Caterpillar 385C L

    Gern geschehen.

    Ich gehe davon aus, dass die da so einen "Einheitspreis" für kleine Bauteile (bis zu einem gewissen Druckvolumen) haben, denn der kleine Zahn des Aufreißzahn ist genauso "preiswert" wie die Zähne vom Pulverisierer. Einzig die große Schneide vom Aufreißzahn war pro Stück um 4 € teuerer. Dann kommen noch so genante "Processing" Kosten je nach Stückzahl zu jeder Position dazu. Aber das siehst du sehr schön wenn du deine Druckteile bei Shapeways hoch lädst und berechnen lässt.

    Ich kann Shapeways nur empfehlen, war total unkompliziert und die Lieferzeit mit ca. 3 Wochen völlig vertretbar. Habe davor versucht es bei einer deutschen Firma drucken zu lassen, welche etwas preiswerter war aber das ging dann total schief. Muss jetzt nicht heissen, dass andere Firmen so etwas nicht können aber mit Shapeways war ich zu 100% zufrieden.

    So wie du das schilderst macht es natürlich wieder mehr Sinn ;)
    Aber kann es sein, dass man dort erst anfragen muss, wenn man das Material möchte? Oder läuft das dann einfach unter Steel in der Materialauswahl?
    Tut mir leid, ich will eigentlich nicht zu sehr vom Thema anblenken, das war auch meine letzte Frage, versprochen ;)

    Grüße

    Luis

    Jetzt möchte ich Euch mal die Hydraulikzylinder vorstellen, welche ich für unsere zwei Bagger konstruiert habe.
    Seid bitte nachsichtig mit mir, dass sind die ersten Zylinder die ich entworfen habe.

    Die Dreh- und Frästeile werden alle aus Messing gefertigt.
    Die 10mm verchromten Kolbenstangen kommen in allen Zylindern zum Einsatz
    Alle Dichtungen stammen von Trelleborg
    Die beiden Hubzylinder sowie der Löffelzylinder haben einen Kolbendurchmesser von 20 mm. Der Stielzylinder hat einen Kolbendurchmesser von 22 mm.
    Die Zylinderrohre haben eine Wanddicke von 1 mm

    In den Zylindern für den Bagger sind die Dichtungen folgendermaßen aufgeteilt


    Zylinderkopfoberteil
    - Abstreifer Stange
    - Führungsring Stange

    Zylinderkopfmittelteil
    - Quad-Ring Stange
    - Führungsring Stange
    - O-Ring

    Zylinderkolben
    - Quad Ring Kolben
    - Führungsring Kolben

    Ich hoffe, dass Ihr so einen groben Überblick bekommt wie wir unsere Zylinder aufgebaut haben.

    Aber wie immer, lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

    Zitat von Holger

    Gern geschehen.

    Nein, da brauchst du nicht anfragen. Du musst nur "Steel" als Material auswählen und dann die Optionen wie "Color und Materials/Finishes"

    Da braucht dir nichts leid zu tun. Deine Fragen gehören hier rein und ich beantworte diese auch gerne.

    Danke, dann bin ich froh ;)
    Ich werde das Verfahren dann selbst einmal testen müssen!

    Der Zylinder gefällt mir soweit ebenfalls sehr gut! Was mir dabei gerade noch auffällt, durch die Schraube im Kolben könntest du durch kleine Änderungen eine Endlagendämpfung realisieren. Nur fraglich, ob das beim Modell viel bewirkt und es macht natürlich nur Sinn, wenn beide Seiten darüber verfügen, aber das wäre doch mal was, was nicht jeder hat. Also nur als Idee ;)

    Grüße

    Luis

    Die Endlagendämpfer waren bei der Konstruktion mal kurz ein Thema, aber wie du schon richtig schreibst, müssten "unten" und "oben" welche eingeplant werden damit es einen Sinn ergibt,

    Da mir der Originale Kopf vom CAT 385C wichtiger war und irgendwann auch mal der Platz in der Länge auch ausgeht war für einen Anschlagsdämpfer "oben" kein Platz mehr vorhanden.

    Hier einmal die ersten Bauteile von den Zylindern.

    Am Anfang stehen die einfachsten Bauteile, macht man ja meistens so, vom einfachen zum schweren :D

    Wir haben die Zylinderrohre als Meterware von Wilmsmetall gekauft. Es handelt sich dabei um 22x1 und um 24x1 Messingrohr in der Legierung MS63. Bei den Zylinderrohren ist ja anfangs nicht mehr zu tun als diese passend abzulängen.

    Die 10 mm verchromten Kolbenstangen haben wir bei Martin (modellhydraulik.com) gekauft. An die wurden unten Sacklochgewinde für die Befestigung des Kolben eingebracht und oben eine Fase sowie ein M6 Gewinden angedreht.

    Als nächstes waren die oberen Zylinderaugen dran. Diese wurden, wie die anderen Drehteile auch, von einem sehr guten Freund und Klaus, gedreht. Es wurde gleich ein M6 Gewinde in die Zylinderaugen geschnitten um die Kolbenstangen hier einzuschrauben. Für einen sauberen Sitz, wurden am Gewinde die Zylinderaugen unten abgefräst.

    Das erste „schwierigere“ Bauteil war der Zylinderkolben. Bei der Erstellung der Konstruktion habe ich mich genau nach den Maß- und Toleranzangaben des Herstellers gehalten. Dies ist auch ein Grund, weswegen ich mich für Dichtungen von Trelleborg entschieden habe, da es dort für alle Dichtungsarten umfangreiches Datenmaterial gibt.

    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

    Wenn ich das richtig sehe ist der Kolben nicht auf der Kolbenstange zentriert sondern nur aufgeschraubt, oder? In dem Fall würde ich nur einen Kolbenrohling drehen, den dann aufschrauben und anschließend alles zusammen auf Fertigmaß bringen. So fluchtet es auch ohne Zentrierung.

    Gruß
    Fabian

    Als nächstes haben wir uns an das erste Bauteil des Zylinderkopf gemacht.

    Da wir bei unseren Zylindern Führungsringe einbauen die eine Nut benötigen haben wir uns erst mal einen Hakendrehmeissel zugelegt. Da unser Freund, der mit Klaus die Drehteile herstellt, ein „Bastler“ vor dem Herrn ist, hat er sich sogleich einen Meisselhalter selbst gebaut um den Hakendrehmeissel spannen zu können.

    Wir wollten ja die Zylinder so nah wie möglich an das Original bringen, deswegen mussten wir uns ein bisschen was einfallen lassen. Um die runden Einfräsungen an den Drehteilen des Kopfes herzustellen, wurde eine Hilfsvorrichtung gedreht, so dass wir die Zylinderköpfe auf dem Teilapparat spannen konnten.

    Da wir uns für einen Abstreifer mit Metallverstärkung entschieden haben, welcher in eine offene Nut eingepresst werden muss, war wieder die Herstellung einer Hilfsvorrichtung angesagt. Mit dieser wird der Abstreifer zum einen im Zylinderkopf zentriert und der Zylinderkopf an sich gehalten. Eingeprest wurde dann der Abstreifer mit einer Drehdornpresse. Da wir erst einmal einen Test durchführen wollten, haben wir ein Testobjekt gedreht und dann dort eingepresst. Lief alles, nachdem wir etwas experimentiert haben mit dem Testobjekt am fertigen Zylinderkopf wie geschmiert.

    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

    Da unser Zylinderkopf aus drei Bauteilen besteht, werde ich Euch jetzt einmal die beiden letzten vorstellen.

    Bei den beiden Teilen handelt es sich um fast reine Drehteile.

    Einzig um die Bohrlöcher mit der richtigen Teilung in die beiden Bauteile zu bekommen wurden diese mit der Hilfsvorrichtung auf dem Teilapparat gespannt und danach das Zylinderkopfunterteil mit einer Bohrung und Abfräsung für den Hydraulikanschluß versehen.

    Ich habe Euch mal die Reihenfolge der „Dichtungen“ im Kopf an einem Bild aufgezeigt, damit Ihr eine schöne Übersicht habt.

    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

    Hab noch ein Video auf meiner Festplatte welches ich Euch noch zeigen möchte

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    So und jetzt zum letzten Teil des Zylinder, der Zylinderfuß

    Die Fußstücke hat uns ein Freund auf seiner CNC Maschine gefräst, da dies einfach viel schneller geht als wenn wir die Teile alle manuell rausgekurbelt hätten.

    Da wir auch den Zylinderfuß so Original wie möglich gestallten wollten und um den benötigten Arbeitsweg überhaupt hin zu bekommen, haben wir die Einleitung des Hydrauliköls durch den Zylinderfußboden realisieren.

    Für eine Übersicht aller Teile habe ich Euch zum Schluß noch alle auf einem Bild zusammen gestellt.

    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

    Da alle Einzelteile für die Hydraulikzylinder fertig sind, geht es nun zum löten. Soll ja in naher Zukunft das erste Öl bewegt werden. Die Zylinder wurden von Klaus allesamt hartgelötet. Da wir in der Vergangenheit schon Erfahrung mit dem Hartlöten gemacht haben, hat Klaus seine Hardware zum Thema Hartlöten auch etwas aufgerüstet.

    Zum Hartlöten verwendeten wir Flußmittel für Silberlot und Silberhartlot Stangen mit 55 % Silberanteil (L-Ag55) von Bengs Modellbau.

    Danach wurden die groben Verunreinigungen von den Rückständen des Flussmittels, Zunder und Silberhartlot mit Schleifleinen sowie Schleifvlies entfernt

    Die Zylinderinnenfläche wurden mit Schleifvlies gereinigt und zum Schluss wurde das letzte finishing mit einer Zylinder-Honahle durchgeführt.

    Wenn alle Lötarbeiten an den Zylindern fertig gestellt sind, werden die Zylinder noch einmal Glasperlengestrahlt.

    Wenn Ihr auf den Bilder den Spalt im Übergang vom Zylinderrohr zum Zylinderkopf seht ist dieser nicht „schlimm“, denn die Dichtung des Zylinderkolben läuft nur im Zylinderrohr.

    Wie immer, lassen wir zum Schluss Bilder sprechen:

    Mir ist aufgefallen, dass ich die 3D Druckteile noch nicht vorgestellt habe, was ich jetzt mal mit der Kabine nachholen möchte. Es werden noch mehr Detailfotos folgen.

    Gezeichnet wurde das ganze natürlich in CAD. Hilfestellung hatte ich von Marcel bekommen, da er mir seine CAT Kabine zur Verfügung gestellt hat.

    Gedruckt wurden die Teile von Ulrich (Funktionsmodellbau Geiger). Mit dem Druckergebnis bin ich mehr als zufrieden. Die Oberflächengüte sowie die Details die man so darstellen kann, sind einfach phänomenal!


    Hier mal Screenhots aus dem CAD


    Hier mal einige Bauteile, welche noch nicht entgittert sind. So kommt das 3D Druckteil aus dem Drucker.
    Es wurden keine Oberflächenbearbeitungen durchgeführt.

    Hier mal ein paar Detailaufnahmen von den Bauteilen nach dem entgittern.
    Es wurden keine Oberflächenbearbeitungen durchgeführt.[/b]