Beiträge von Holger

    Hallo Leute,


    ich habe gerade die Forensoftware auf den neuesten Stand gebracht.


    Da es bei neuen Sachen immer irgendwo hängen kann, könnt Ihr mir hier eine Nachricht zukommen lassen sollte irgendwo ein Fehler auftreten.


    Also, wenn Fragen dann einfach hier rein, damit ich mich drum kümmern kann.

    Hallo,


    nach der Aufgabeeinheit kommt nun das Doppeldecker-Vorsieb.

    Dies wurde wieder aus 2mm Stahl gelasert und mit dem Punktschweißgerät von Lampert zusammengeschweißt.

    Damit Ihr Euch einen besseren Überblick machen könnt hier ein paar Maße zum Vorsieb. Das Vorsieb hat eine Länge von 255mm, eine Breite von 90mm, eine Höhe von 210 mm und ein Gewicht von ca. 2kg. Im Original hat das Vorsieb eine Siebfläche von 3,5 Quadratmetern.

    Die zwei Siebe haben wir jeweils mit einem konisch zulaufenden Kamm verwirklicht. Dies sollte verhindern, dass sich das Brechmaterial im Sieb verkeilt und nicht weiter rutscht (soweit die Theorie). Im oberen Grobsieb ist der Abstand des Kamms von 5 auf 8mm und im unteren Feinsieb von 3 auf 5mm. Die Siebe sind zum herausschrauben, sollte sich herausstellen, dass Sie zu grob oder fein sind.

    Das Material welches vom Grobsieb nicht abgesiebt wird geht durch den Brecher. Was durch das Grobsieb durchfällt, aber nicht durch das Feinsieb wird um den Brecher herumgeleitet und auf das große Förderband zusammen mit dem Brechgut abtransportiert. Alles was durch das Feinsieb fällt kommt auf ein seitliches Förderband. Es ist eine Bypassklappe noch eingebaut, welche auch das Feinmaleriel über das große Förderband abtransportiert.

    Als Vibrationsmotoren kommen hier, wie auch am Original, wieder zwei Stück zum Einsatz. Die 520er Vibrationsmotoren haben wir wieder bei Aliexpress bestellt. Es sind 12V Motoren mit 6000 Upm und einem Excentergewicht von 5.5 Gramm.







    Alle Einzelteile, welche für den Bau ses Vorsiebs benötigt werden


    Die Bauteile der Bypassklappe


    Die zwei Ausgänge der Vorsiebe






    Geschlossene Bypassklappe


    Offene Bypassklappe


    Damit die Bypassklappe auch entfernt werden kann, sitzt diese auf einer 4mm Welle.

    Die Bypassklappe wurde auf ein 8mm Rohr geschweißt und mit zwei M4 Madenschrauben auf der 4mm Welle geklemmt.


    Das untere Feinsieb


    Das obere Grobsieb

    Ja, auf den ersten Funktionstest sind wir auch schon gespannt. Ein Video gibt es dann natürlich.


    Ich habe über Aliexpress Vibrationsmotoren für den Grundtrichter und das Vorsieb bestellt. Mit denen wollen wir mal testen ob die Vibration dann für beide ausreicht.


    Aber zuerst muss der Rahmen mal angefangen werden, so dass wir den Grundtrichter aufsetzen können zum Funktionstest.


    Hallo Leute,

    heute stelle ich Euch den ersten Teil unseren Aufgabeeinheit vor. Der Grundtrichter wurde aus 2mm Stahlblech gelasert. Verschweißt wird er wieder mit dem Lampert Punktschweißgerät.

    Der Grundtrichter hat eine Länge von 280mm, eine Gesamtbreite von 138mm (der Trichter an sich hat eine Breite von 90mm), eine Höhe von 100 mm und ein Gewicht von ca. 1,3kg. Im original hat der Grundtrichter eine Füllvolumen von 9,7 Kubikmetern.

    Wie auch im Original kommen bei unserem Grundtrichter zwei Vibrationsmotoren zum Einsatz um diesen in Schwingung zu versetzen.

    Da wir bis jetzt keine großen Erfahrungen in Bereich Federn hatten, habe ich einmal eine größere Auswahl an Druckfedern bestellt. Das zusammengestellte Federnsortiment hat einen Drahtdurchmesser von 0,8-1,25mm mit unterschiedlichen Längen sowie Federraten und sind an den Federenden geschliffen. Mit den verschiedenen Druckfedern werden wir dann etwas experimentiert um das beste Ergebnis zu erhalten. Dazu müssen wir aber als einer der nächsten Schritte an unseren Rahmen gehen, damit wir alles in Funktion testen können.






































    Servus Christian,


    zuerst sind da viele Teile dabei, die gar nicht gelasert werden vom Lieferanten weil sie unter die Mindestgröße fallen und ja, die Laserteile sind so um einiges preiswerter wenn man Sie als Sheet lasern lässt. Du musst ja bedenken, dass pro Bauteil eine Händlingspauschale zugrunde gelegt wird und die wird bei einem Sheet nur einmal fällig.

    Hallo Leute,

    die ersten Laserteile sind nun auch endlich angekommen.

    Auf den Bildern seht Ihr die beiden Seitenteile, die Sheets in unterschiedlichen Blechstärken und die Quadrahtrohre für die Laufwerksschiffe.

    Jetzt müssen wir erst mal alles in Ruhe sichten, dann die Einzelteile aus den Sheets herauslösen und die Stege sowie die Grate verschleifen. Das wird alles etwas Zeit brauchen.

    Klaus hat Euch mal die beiden Seitenteile aufgestellt um die Größe darzustellen. Der Rahmen hat so eine Länge von knappen 108cm und eine Breite von 14cm.

















    Hallo Leute,


    da unser Backenbrecher auch die passenden „Schuhe“ benötigt, habe ich Kettenglieder bei rcbrmin.com bestellt. Auf die Lieferung der Kettenglieder mussten wir 10 Tage warten, was völlig in Ordnung war. Auch kamen die Leitrollen und Leiträder für unser Kettenfahrwerk an, welche uns ein Freund auf seiner CNC Drehe hergestellt hat.


    Da die bestellten Kettenglieder eine Breite von 50mm haben, mussten wir die Kette etwas kürzen und zwar auf 43mm was in etwa einer 600mm Kette im Original entspricht. Das einkürzen machte Klaus auf seiner Fräse. Zwischen die Stege der Ketten hat er ein passend gefrästes Flacheisen gespannt, so dass er die Kettenglieder richtig spannen konnte.

    Für das Kettenfahrwerk brauchen wir pro Seite 45 Kettenglieder.


    Aber lassen wir mal wieder ein paar Bilder sprechen:
























    Hallo Leute,


    es geht mit den ersten Teilen los, der Excenterwelle.


    Klaus hat mit einen guten Freund zusammen das Projekt Excenterwelle angegangen. Als Rohmaterial haben wir eine 15mm Welle, welche geschält und mit h6 aus 42CrMo4V+QT (Material 1.7225) ist, bestellt.


    Zum spannen der Excenterwelle haben Sie eine Spannvorrichtung gedreht, so dass die Welle aussermittig im Backenfutter der Drehbank eingespannt werden kann. Als Verdrehsicherungen wurden auf jeder Seite zwei Madenschrauben eingesetzt. Damit durch die Madenschrauben die Excenterwelle an den 15mm Aussendurchmesser keine Druckstellen bekommt, wurden unter die Madenschrauben kleine Aluplättchen eingelassen welche den Druck sauber auf die Welle weitergeben. Diese Verdrehsicherung hat beim Drehen wunderbar geklappt.


    Leider hat es bei der ersten Welle nicht zu 100% mit dem Maßen geklappt, was bedeutet, dass sich die zwei Aussendurchmesser nicht getroffen haben. Grund dafür war, dass der Exzenterversatz nämlich nicht proportional zum Mittenversatz der beiden Rotationskörper ist. Um bei einer 15er Welle einen entsprechenden Mittenversatz von 1.5mm fertigen zu können muss bei einem Dreibackenfutter eine Backe mit 2.14mm unterlegt werden. Hierfür gibt es im Internet Excel Tabellen. welche einen diese Werte vorgeben. Hat etwas gedauert bis wir das gefunden haben, aber nun passt die Welle ganz genau.


    Aber lassen wir mal wieder Bilder sprechen


    Hier mal die entsprechende Zeichnung und Screenshots aus dem CAD





    Die Konstruktion bei Klaus seinem Freund von der Spannvorrichtung und von der Spannvorrichtung selbst







    Die Aluplätchen zum Schutz der mittigen Excenterwelle vor den Madenschrauben




    Der erste Versuch der leider nicht gepasst hat, wie immer als Lehrgeld abzustempeln





    Der zweite Versuch, der ein perfektes Ergebnis brachte




    Die schauen ja mal richtig klasse aus, meinen Respekt :respekt:


    Schätze mal, du hast Sie im Wachsausschmelzverfahren herstellen lassen?


    Wenn ich fragen darf, was kostet denn da das Stück wenn du dir einen Satz für deinen Bagger bestellst?

    Hallo Leute :Winker:

    ich möchte Euch hier mal unser (Stefan, Klaus, Christian und ich) neues Projekt vorstellen und zwar den Backenbrecher Kleemann Mobicat MC 120 Z Pro. Angefangen hat das ganze schon vor langer Zeit, dass ich mir solch ein Projekt auf die „Willichirgendwannhaben“ Liste geschrieben habe. An Fahrt aufgenommen hat das ganze als ich ein 1:50er Modell des Backenbrechers erstanden habe und dann im CAD mal angefangen habe etwas rum zu spielen an dem Modell.


    Ich habe mich in unseren Forum und im Internet ein wenig umgesehen, wie solch ein Backenbrecher aufgebaut ist und habe mich mal dran gemacht das Brechwerk zu konstruieren. Es gibt erstaunlicherweise im Internet viele Informationen und in YouTube einige Videos über die Funktionsweise eines Brechwerks, was dabei rausgekommen ist seht Ihr gleich an den Screenshots aus dem CAD.


    Ein paar Rahmendaten zur Konstruktion des Brechwerks.

    Die Seitenteile des Brechwerks werden aus 8mm St37 Stahlplatten hergestellt. Das soll dem ganzen die nötige Stabilität geben. Die Brechplatten werden aus C45 oder besser hergestellt und anschließend gehärtet, so dass sie nicht gleich nach den ersten Einsätzen Verschleißspuren aufweisen. Das der Brecher auch langfristig läuft wurden auch in den Seitenteilen Verschleißbleche vorgesehen.

    Die Verstellung des Brechwerks habe ich mal mit einer Keilverstellung realisiert. Diese baut leider recht groß auf, aber ich hoffe, dass Sie dadurch den ganzen Belastungen auch gerecht werden kann. Schlussendlich wird erst nach den ersten Tests sich herausstellen wie das Brechwerk funktioniert

    Das Brechwerk hat ein Innenmaß von 90mm und eine Gesamtlänge von ca. 200mm und eine Gesamthöhe von 185mm. Die Schwungmassen haben einen Aussendurchmesser von 120mm und eine Breite von 30mm. Wir werden die Schwungmassen erst mal aus Stahl fertigen und schauen ob das ausreicht.


    So genug geschrieben, wer noch fragen hat einfach heraus damit, aber jetzt erst mal einen Screenshots aus dem CAD




    Besten Dank an Euch für die Hilfe, dass "Problem" wurde gelöst und nun sollten für alle die extern eingestellten Bilder wieder zu sehen sein.

    So und jetzt noch mal die Frage in die Runde, könnt Ihr alle das Bild sehen.


    Wenn wer unterschiedliche Browser hat diese bitte auch versuchen.


    Danke!

    Servus Michael,


    ja, die stärksten Teile sind 3mm und die lassen sich Problemlos schweißen. Das bekommst du nur noch mit roher Gewalt auseinander. Bis zu welcher Stärke das M280 noch geht weiss ich nicht, stärkeres Material als 3mm haben wir noch nicht verarbeitet.


    Es gibt ja noch das PUK U5 z.B., dass hat Christian. und der schweißt damit dichere Blechteile.


    Hier mal der Beitrag dazu: