Beiträge von Holger

    Da alle Einzelteile für die Hydraulikzylinder fertig sind, geht es nun zum löten. Soll ja in naher Zukunft das erste Öl bewegt werden. Die Zylinder wurden von Klaus allesamt hartgelötet. Da wir in der Vergangenheit schon Erfahrung mit dem Hartlöten gemacht haben, hat Klaus seine Hardware zum Thema Hartlöten auch etwas aufgerüstet.


    Zum Hartlöten verwendeten wir Flußmittel für Silberlot und Silberhartlot Stangen mit 55 % Silberanteil (L-Ag55) von Bengs Modellbau.


    Danach wurden die groben Verunreinigungen von den Rückständen des Flussmittels, Zunder und Silberhartlot mit Schleifleinen sowie Schleifvlies entfernt


    Die Zylinderinnenfläche wurden mit Schleifvlies gereinigt und zum Schluss wurde das letzte finishing mit einer Zylinder-Honahle durchgeführt.


    Wenn alle Lötarbeiten an den Zylindern fertig gestellt sind, werden die Zylinder noch einmal Glasperlengestrahlt.


    Wenn Ihr auf den Bilder den Spalt im Übergang vom Zylinderrohr zum Zylinderkopf seht ist dieser nicht „schlimm“, denn die Dichtung des Zylinderkolben läuft nur im Zylinderrohr.


    Wie immer, lassen wir zum Schluss Bilder sprechen:















    So und jetzt zum letzten Teil des Zylinder, der Zylinderfuß


    Die Fußstücke hat uns ein Freund auf seiner CNC Maschine gefräst, da dies einfach viel schneller geht als wenn wir die Teile alle manuell rausgekurbelt hätten.


    Da wir auch den Zylinderfuß so Original wie möglich gestallten wollten und um den benötigten Arbeitsweg überhaupt hin zu bekommen, haben wir die Einleitung des Hydrauliköls durch den Zylinderfußboden realisieren.


    Für eine Übersicht aller Teile habe ich Euch zum Schluß noch alle auf einem Bild zusammen gestellt.


    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:










    Da unser Zylinderkopf aus drei Bauteilen besteht, werde ich Euch jetzt einmal die beiden letzten vorstellen.


    Bei den beiden Teilen handelt es sich um fast reine Drehteile.


    Einzig um die Bohrlöcher mit der richtigen Teilung in die beiden Bauteile zu bekommen wurden diese mit der Hilfsvorrichtung auf dem Teilapparat gespannt und danach das Zylinderkopfunterteil mit einer Bohrung und Abfräsung für den Hydraulikanschluß versehen.


    Ich habe Euch mal die Reihenfolge der „Dichtungen“ im Kopf an einem Bild aufgezeigt, damit Ihr eine schöne Übersicht habt.


    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

















    Als nächstes haben wir uns an das erste Bauteil des Zylinderkopf gemacht.


    Da wir bei unseren Zylindern Führungsringe einbauen die eine Nut benötigen haben wir uns erst mal einen Hakendrehmeissel zugelegt. Da unser Freund, der mit Klaus die Drehteile herstellt, ein „Bastler“ vor dem Herrn ist, hat er sich sogleich einen Meisselhalter selbst gebaut um den Hakendrehmeissel spannen zu können.


    Wir wollten ja die Zylinder so nah wie möglich an das Original bringen, deswegen mussten wir uns ein bisschen was einfallen lassen. Um die runden Einfräsungen an den Drehteilen des Kopfes herzustellen, wurde eine Hilfsvorrichtung gedreht, so dass wir die Zylinderköpfe auf dem Teilapparat spannen konnten.


    Da wir uns für einen Abstreifer mit Metallverstärkung entschieden haben, welcher in eine offene Nut eingepresst werden muss, war wieder die Herstellung einer Hilfsvorrichtung angesagt. Mit dieser wird der Abstreifer zum einen im Zylinderkopf zentriert und der Zylinderkopf an sich gehalten. Eingeprest wurde dann der Abstreifer mit einer Drehdornpresse. Da wir erst einmal einen Test durchführen wollten, haben wir ein Testobjekt gedreht und dann dort eingepresst. Lief alles, nachdem wir etwas experimentiert haben mit dem Testobjekt am fertigen Zylinderkopf wie geschmiert.


    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:





















    Ja, dass siehst du richtig. Die Kolben werden mit einer Schraube an der Zylinderstange festgeschraubt.


    Danke für den Hinweis, werde ich sicher bei den nächsten Zylindern berücksichtigen :thumbsup:

    Hier einmal die ersten Bauteile von den Zylindern.


    Am Anfang stehen die einfachsten Bauteile, macht man ja meistens so, vom einfachen zum schweren :D


    Wir haben die Zylinderrohre als Meterware von Wilmsmetall gekauft. Es handelt sich dabei um 22x1 und um 24x1 Messingrohr in der Legierung MS63. Bei den Zylinderrohren ist ja anfangs nicht mehr zu tun als diese passend abzulängen.


    Die 10 mm verchromten Kolbenstangen haben wir bei Martin (modellhydraulik.com) gekauft. An die wurden unten Sacklochgewinde für die Befestigung des Kolben eingebracht und oben eine Fase sowie ein M6 Gewinden angedreht.


    Als nächstes waren die oberen Zylinderaugen dran. Diese wurden, wie die anderen Drehteile auch, von einem sehr guten Freund und Klaus, gedreht. Es wurde gleich ein M6 Gewinde in die Zylinderaugen geschnitten um die Kolbenstangen hier einzuschrauben. Für einen sauberen Sitz, wurden am Gewinde die Zylinderaugen unten abgefräst.


    Das erste „schwierigere“ Bauteil war der Zylinderkolben. Bei der Erstellung der Konstruktion habe ich mich genau nach den Maß- und Toleranzangaben des Herstellers gehalten. Dies ist auch ein Grund, weswegen ich mich für Dichtungen von Trelleborg entschieden habe, da es dort für alle Dichtungsarten umfangreiches Datenmaterial gibt.


    Lassen wir mal wieder Bilder sprechen:

















    Die Endlagendämpfer waren bei der Konstruktion mal kurz ein Thema, aber wie du schon richtig schreibst, müssten "unten" und "oben" welche eingeplant werden damit es einen Sinn ergibt,


    Da mir der Originale Kopf vom CAT 385C wichtiger war und irgendwann auch mal der Platz in der Länge auch ausgeht war für einen Anschlagsdämpfer "oben" kein Platz mehr vorhanden.

    Jetzt möchte ich Euch mal die Hydraulikzylinder vorstellen, welche ich für unsere zwei Bagger konstruiert habe.
    Seid bitte nachsichtig mit mir, dass sind die ersten Zylinder die ich entworfen habe.


    Die Dreh- und Frästeile werden alle aus Messing gefertigt.
    Die 10mm verchromten Kolbenstangen kommen in allen Zylindern zum Einsatz
    Alle Dichtungen stammen von Trelleborg
    Die beiden Hubzylinder sowie der Löffelzylinder haben einen Kolbendurchmesser von 20 mm. Der Stielzylinder hat einen Kolbendurchmesser von 22 mm.
    Die Zylinderrohre haben eine Wanddicke von 1 mm


    In den Zylindern für den Bagger sind die Dichtungen folgendermaßen aufgeteilt



    Zylinderkopfoberteil
    - Abstreifer Stange
    - Führungsring Stange


    Zylinderkopfmittelteil
    - Quad-Ring Stange
    - Führungsring Stange
    - O-Ring


    Zylinderkolben
    - Quad Ring Kolben
    - Führungsring Kolben


    Ich hoffe, dass Ihr so einen groben Überblick bekommt wie wir unsere Zylinder aufgebaut haben.


    Aber wie immer, lassen wir mal wieder Bilder sprechen:






    Gern geschehen.


    Nein, da brauchst du nicht anfragen. Du musst nur "Steel" als Material auswählen und dann die Optionen wie "Color und Materials/Finishes"


    Da braucht dir nichts leid zu tun. Deine Fragen gehören hier rein und ich beantworte diese auch gerne.

    Gern geschehen.


    Ich gehe davon aus, dass die da so einen "Einheitspreis" für kleine Bauteile (bis zu einem gewissen Druckvolumen) haben, denn der kleine Zahn des Aufreißzahn ist genauso "preiswert" wie die Zähne vom Pulverisierer. Einzig die große Schneide vom Aufreißzahn war pro Stück um 4 € teuerer. Dann kommen noch so genante "Processing" Kosten je nach Stückzahl zu jeder Position dazu. Aber das siehst du sehr schön wenn du deine Druckteile bei Shapeways hoch lädst und berechnen lässt.


    Ich kann Shapeways nur empfehlen, war total unkompliziert und die Lieferzeit mit ca. 3 Wochen völlig vertretbar. Habe davor versucht es bei einer deutschen Firma drucken zu lassen, welche etwas preiswerter war aber das ging dann total schief. Muss jetzt nicht heissen, dass andere Firmen so etwas nicht können aber mit Shapeways war ich zu 100% zufrieden.

    @Kawoom
    Ja, auf die Haltbarkeit im "Einsatz" sind wir auch gespannt. Wobei die Teile schon einen sehr belastbaren Eindruck hinterlassen.
    Ich werde aber nach den Einsätzen berichten.


    @Schräuble
    Die Sache war nicht gerade preiswert, wobei das Ergebnis schon über den Preis hinwegtröstet.
    Der Preis für die Druckteile der zwei Aufreißzähne war 80 € und für die Zähne der zwei Pulverisierer 340 €

    So und nun das letzte Anbaugerät, welches wir bis jetzt gebaut haben.


    Als Vorlage diente der Pulverisierer der Firma NBM Anbaugeräte GmbH. Als Variante habe ich hier den RV 80 S (S wie Spezial), welcher auf eine Baggertonnage von 70-90 to ausgelegt ist, ausgesucht.


    Wie immer wurden die Einzelteile per Laser ausgeschnitten. Als Materialstärken kamen hier 0,5 - 4 mm Stahlblech zum Einsatz. Das ganze wurde dann wieder mit dem Lampert zusammen geschweißt.


    Auch hier kamen wieder Teile von Shapeways zum Einsatz welche mit den Teilen von dem Aufreißzahn bestellt wurden.


    Als hydraulischer Drehantrieb kam hier auch wieder die China Alternative von SMC zum Einsatz. Wir haben uns hier wieder für einen CRB2BW20-270S entschieden.


    Als Hydraulikzylinder werden zwei Stück zum Einsatz kommen mit einem Kolbendurchmesser von 30 mm.


    Zu den Zylindern werde ich später etwas schreiben, denn das ist meine ich einen eigenen Beitrag wert.


    Aber lassen wir mal wieder immer Bilder sprechen.






















    So, weiter gehts mit dem zweiten Anbaugerät. Zur „Grundausstattung“, gehört auch irgendwie ein Aufreißzahn dazu.


    Wie üblich bei uns, wurden die Einzelteile wieder per Laserschneiden hergestellt. Als Materialstärken kamen hier 1 - 33 mm Stahlblech zum Einsatz. Das ganze wurde dann wieder mit dem Lampert zusammen geschweißt.


    Bei diesem Anbaugerät habe ich als aller erstes mal ausprobiert Teile in „Stahl“ 3D-Drucken zu lassen. Dazu habe ich bei Shapeways diese Teile drucken lassen. Shapeways gibt dabei als Materialzusammenstellung „60% Stainless Steel / 40% Bronze Matrix Material“ an. Das Material wird beim Hersteller als „420 Stainless Steel Infiltrated with Bronze“ bezeichnet.
    Da ich damals nicht genau herauslesen konnte ob das Material beim Drucken „schrumpft“ habe ich bei Shapeways nachgefragt und die Antwort bekommen, dass ich 3% Übermaß annehmen sollte. Gedruckt würde deswegen das ganze mit 3% Übermaß was aber zum Schluß noch nicht genug war. Beim nächsten mal würde ich 4 oder sogar 5% Übermaß versuchen.


    Aber lassen wir mal wieder Bilder sprechen:














    Hallo Leute,


    nicht das Ihr denkt, bei uns geht es nicht weiter, wollte ich Euch in den nächsten Beiträgen ein mal ein paar Zwischenbaustellen von uns vorstellen die wir in der Vergangenheit gebaut haben.


    Als erstes Anbaugerät will ich Euch unseren Greifer vorstellen. Als Vorlage diente der Greifer von Wimmer „Mammut“ SG 6 welchen ich auf die Baggertonnage von um die 90 to anpasste.


    Wie immer wurden die Einzelteile per Laser ausgeschnitten. Als Materialstärken kamen hier 1 - 3 mm Stahlblech zum Einsatz. Das ganze wurde dann wieder mit dem Lampert zusammen geschweißt.


    Als hydraulischer Drehantrieb kam eine China Alternative von SMC zum Einsatz. Wir haben uns hier für einen CRB2BW20-270S entschieden.


    Als Hydraulikzylinder werden zwei Stück zum Einsatz kommen mit einem Kolbendurchmesser von 20 mm.


    Aber lassen wir mal wieder immer Bilder sprechen.