LIEBHERR TA 230 Dumper

In den letzten Wochen habe ich intensiv an der Konstruktion der Hinterachsen gearbeitet. Mit den ersten Überlegungen und Skizzen hatte ich schon im Frühjahr begonnen, aber Außenplanetenachsen mit Diffsperre im Maßstab 1:14,5 sind nicht ganz einfach. Auf Kaufteile konnte ich nicht zurückgreifen. Denn die Achsen des TA230 sind ganz spezielle geschweißte Kastenkonstruktionen der Firma Kessler + Co mit speziellen Anlenkungen für Ober- und Unterlenker. Ich habe euch hier ein paar Fotos der echten Achsen beigefügt.
Als Differential kommt das Premacon- Differential zum Einsatz. Auch die Felgen und Reifen sind von Premacon.

In Kürze kann ich euch dann meine Konstruktion zeigen.

Die Konstruktion der dritten Achse ist fertig! Hat ganz schön gedauert! Zum Herzeigen habe ich die Achse mal in rot gerendert.

Die Achse enthält 8 Kugellager und zwei Nadellager. Sie besteht aus zwei Halbschalen, die verschraubt und wahrscheinlich später auch verklebt werden.
Den Differentialdeckel hinten und den Antriebsflansch werde ich 3D-drucken.
Aber jetzt seht selbst!

Hallo Jojo,
Das Hohlrad des Planetengetriebes kann ich nicht selbst machen. Es kommt von Mädler, wie auch die Stirnzahnräder. Stirnzahnräder kann man selbst fräsen. Man braucht dazu einen Teilapparat und einen Satz Modulfräser für das Modul, das du brauchst. Ist aber schon aufwändig....

Eine Kleingkeit gibt es wieder: die Boogieträger haben Messinglager bekommen, so daß ich die Boggieträger nun am Rahmen aufhängen konnte.

Die meiste Zeit ist in die Konstruktion der Achse A2 geflossen. Sie baut natürlich auf der Achse A3 (siehe oben) auf, bekommt aber einen Durchtrieb. Die Konstruktion ist fast fertig

Hi Peter,

Ja, Gedanken habe ich mir wegen der Kabine schon gemacht. Aber ob es so funktioniert.... da muss ich auch rumprobieren.
Eine Lösung könnte sein, mit dem 3D Drucker eine Form für die Motorhaube zu machen (einteilig oder dreiteilig) und dann damit ein ABS Tiefziehteil zu machen. Die ganze Motorhaube direkt im 3D Drucker zu machen, geht bei der Form wohl nicht, kann man aber mal versuchen. Oder ich baue eine Urform ganz herkömmlich aus Holz und mache damit Tiefziehversuche.
Beim Führerhaus selbst wird das Dach wohl aus zwei oder mehr 3D Druckteilen gebaut. Türen und der Rest vielleicht auch. Ich habe da noch zu wenig Erfahrung damit und auch noch keinen eigenen Drucker.

Und danke Euch allen, für euren Zuspruch! Da freue ich mich immer :)!

Die Achse A2 ist jetzt fast fertig und ich habe begonnen, erste Zeichnungen für die Mulde zu machen. Die soll aus Stahlblech (gelasert) werden, das ich dann WIG-schweißen werde.
Natürlich möchte ich im Urlaub auch den Bau der Achsen beginnen.... Oder sogar fertig machen?

Grüße,
Stefan

Habe mal wieder ein paar Bilder für euch! :)! Sind aber nur CAD Bilder. Meine CNC Fräse hat gerade ein Problem, und ich finde die Ursache nicht
Deshalb habe ich die Zeit zum Konstruieren genutzt und die Mulde gezeichnet. Sie wird -erstmals für mich- komplett aus (Edel)Stahl. Ich werde sie dann WIG schweißen. Die Teile werde ich baldmöglichst zum Lasern geben. Ich freue mich schon aufs zusammenschweißen

Hi Michael,
Ich werde alles schweißen, aber mit einem speziellen Schweißgerät: das Lampert M200. Es ist ein PUK-Schweißgerät, was immer nur Punkt für Punkt schweißt. Dabei wird das Material so wenig erhitzt, dass man direkt daneben das Teil mit den bloßen Fingern festhalten kann. Die Schweißtiefe liegt nur bei 0,6-0,9 mm. Ich habe sehr gute Erfahrungen damit gemacht. Trotz geringer Schweißbadtiefe hält die Verbindung bombenfest!!! Und die Schweißnaht sieht sehr echt aus!

Ciao,
Stefan

Hi Leute,
Die gelaserten Teile für die Mulde sind heute Abend gekommen!
Das wollte ich euch gleich zeigen!

Natürlich kommen dann auch Fotos, wenn ich anfange, die Teile zu verschweißen.

Noch ein Foto...

Hi Leute, jetzt gehts mal wieder richtig weiter :)!!!

Ich habe begonnen, die ersten der etwa 100 gelaserten Teile für die Mulde zusammen zuschweißen!

Bevor ich die Teile verschweiße, werden sie beidseitig nass feingeschliffen. Das entfernt Fett und sonstige Rückstände sowie die Brösel vom Lasern.
Da ich fürs Lasern keine extra Spalte gelassen habe, musste ich manche Nute und Nasen mit der Feile etwas nachbearbeiten.
Zum Biegen der Frontwand habe ich meine Schwenkbiegemaschine verwendet. Zuvor habe ich aber mit einigen Blechstreifen geübt, um zu wissen, wie genau die Frontwand einzuspannen ist. Die Biegelinien habe ich jeweils mit 1mm gelaserten Löchern markiert.

Geschweißt wird mit dem WIG Präzisionsschweißgeät M200 von Lampert. Es setzt einzelne Schweißpunkte, erhitzt aber das Material nicht. So habe ich minimalen Verzug.

Aber jetzt zu den Fotos.
Ich habe mit der Halterung für die Kippachse begonnen. Dann kam noch die Frontwand dran.

Und noch ein paar Fotos...

Ich hab's mir nicht nehmen lassen, das Skelett der Mulde schon mal auf dem Fahrgestellrahmen zu verbolzen