Liebe Modellbaugemeinde,
Heute habe ich was großes für euch! Und für mich! Ich kann mich nämlich auch nicht satt sehen daran! Und ich ziehe das Teil über den Boden, um das angenehme Getriebegeräusch der Achsen und Kardanwellen zu hören. Hätte ich jetzt den Vorderwagen, bräuchte ich den Hinterwagen nur noch anflanschen.....
Mehr brauch ich erst mal gar nicht schreiben sondern.... 
Stefan
Hallo zusammen!
Beim Zusammenbau des Hinterwagens mit beiden Achsen haben mir noch ein paar Kleinteile gefehlt. Eines davon war dieser gekröpfte Querlenker für die Achse A2. Er musste diese Form bekommen, um an der Kardanverbindung zwischen den Achsen A2 und A3 vorbeizukommen. Ist auch im Original so!
Der Mittelteil wurde aus einer 6mm Aluplatte ausgefräst. Für die beiden M4 Gewinde habe ich zunächst einen 4x4 Vierkant gefräst/gefeilt und diesen dann frei Hand rund gefeilt. Dann konnte ich Gewinde aufschneiden.
Schöne Pfingsten,
Stefan
Hallo Holger!
Das freut mich sehr!!!
Und ich mach natürlich gerne in dem Stil weiter, und werde auch darauf achten, immer wieder die Fertigung auf Drehbank und Fräse etc. zu zeigen.
Ich hoffe auch, euch in den nächsten Tagen den Hinterwagen auf eigenen Beinen (Rädern) zu zeigen.
Dann soll es erst mal mit dem Vorderwagen weiter gehen und das bedeutet weitere Konstruktionsarbeit am PC. Der Rahmen ist konstruiert, auch einige der Aufbauteile und die Radabdeckungen. Als wichtigstes fehlt noch die ganze Vorderachse. Und die ist gefedert, wobei das Differential fest am Rahmen hängt. Deshalb gehen zu den beiden Rädern Kardangelenke hin. Mal sehen, ob ich das genau so realisieren kann. Bleibt also spannend :)!
Servus,
Stefan
Hi Leute!
Die Achse A2 nimmt Gestalt an! Es ist die Durchtriebsachse. Es fehlt noch die Differentialsperre und ein paar Kleinteile. Und dann braucht sie noch Feintuning, damit sie schön weich läuft. Wie man sieht, sind drei Gehäuseteile aus dem 3D-Drucker. Die Kraft wird aber im Wesentlichen von gefrästen Aluteilen aufgenommen. Der Bau der Achsen war ziemlich aufwendig....! Eine weitere Optimierung der Achsen ist möglich. Aber ich mach erst mal mit dem TA230 weiter.
Ciao,
Stefan
Und wieder gibt es neue Teile für die Achsen. Das meiste ist auch schon entgratet und feinbearbeitet. Die runden Scheiben für die Planetengetriebe habe ich auf der Drehbank nachbearbeitet. Dazu habe ich einen selbstgemachten Aufspanndorn verwendet.
Außerdem habe ich zwei Fotos eingestellt, auf denen ihr das Gummielement seht, das die Achsen mit dem Boogieträger verbindet. Es ist eine Gummi-Metallverbindung mit M3 Gewinde. Da das Teil elastisch ist, kann es Verwindungen aufnehmen, die bei Achsverschränkungen im Gelände auftreten. Damit das Teil echter aussieht, habe ich außenherum O-Ringe aufgesteckt. Ich bin schon sehr gespannt auf den Moment, wenn der Hinterwagen mal auf seinen vier Reifen stehen wird - und der Moment rückt näher.... 
Schönes langes Wochenende,
Stefan
Und weiter geht es mit den Achsen!
Gerade fräse ich den zweiteiligen Achskörper für die Achse A2. Zusätzlich mache ich noch zur Sicherheit eine Reserveachse. Die überarbeiteten Achskörper sind jetzt so ausgelegt, daß sie sowohl als Achse A2 als auch als Achse A3 eingesetzt werden können. Oder mit anderen Worten als Durchtriebsachse oder Achse ohne Durchtrieb.
Erst wird die jeweilige Innenseite gefräst. Alleine das dauert für die vier Hälften über 4h auf der CNC Fräse.... 
Heute gab es mal etwas zum zusammenschrauben - probeweise, weil noch das eine oder andere Kleinteil fehlt sowie auch die Verbindung zwischen Achse und Boogieträger.
Ich habe die Achse 3 mit zwei Unterlenkern, einem Oberlenker und einem Querlenker montiert. Seht selbst!
Die Kugelkopfgelenke musste ich alle umbauen: die Kugel von 3 auf 4 mm aufbohren und das M3 Gewinde auf M4 aufbohren.
Grüße,
Stefan
Danke Thomas! Ich werde das an diesem Dach ausprobieren und dann noch ein neues drucken, da ich noch einige Formverbesserungen einführen will.
Und jetzt wieder zurück zum Fahrgestell! 
Am TA230 wird an vielen Stellen eine Verbindungstechnik mit angeschraubten Querbolzen verwendet (siehe Foto vom Original, Querlenkerbefestigung). Im Modell habe ich eine Bolzenstärke von 4mm gewählt - also etwas stärker als maßstäblich wäre. Um diese Fizzelteilchen herzustellen, habe ich mal wieder Bearbeitungshalterungen gebaut. Damit kann ich immer vier gleiche Bolzen herstellen. Solche Halterungen habe ich vier Stück gebaut, für alle vorkommenden Längen.
Damit kann ich auf der CNC Fräse nun erst die beiden Abflachungen seitlich fräsen, dann 2mm Löcher bohren, in der Halterung umdrehen und auf der anderen Seite die Abflachungen fräsen.
Schönen Abend noch!
Hi Martin,
Danke, dass es dir gefällt 
Das weiße Material ist PLA. Und wie gesagt, bisher habe ich noch keine Erfahrung damit, wie ich es schön glatt hinbekomme. Aber irgend was wird sich schon finden...
Grüße,
Stefan
Hallo Leute,
nachdem ich nun einen 3D Drucker habe, wollte ich zwischendrin mal was ganz anderes probieren. Und zwar habe ich mir das Dach der Kabine vorgenommen, um zu sehen, ob ich das drucken kann.
Schaut selbst! Nach knapp 24 h Drucken kam folgendes raus (Fotos). Da das Dach in beide Richtungen leicht gewölbt ist, sieht man natürlich die Stufen zwischen den nur 0,06 mm hohen Schichten, die der Drucker produziert. Mal sehen, was ich damit mache!?!? Verschleifen? Spachteln und verschleifen? Wie macht ihr das? Oder gibt es Slicing Software, die das besser hinbringt?
Von der Form her ist das Dach aber schon sehr genau geworden.
Grüße,
Stefan
Hi Tommi,
Ja, ich habe einige Fotos vom 540 HC-L gemacht. Leider hab ich keines von beiden Kranen zusammen.
VG,
Stefan
Hallo Tommi,
Habe mir deine Kräne, vor allem den 540 HC-L, auf der bauma angeschaut! Wirklich echt wieder eine super Leistung!!! 
So viele schöne Details, saubere Arbeit und beachtliche Größe!!!
Mach weiter so! Wie sind gespannt auf dein nächstes Projekt!
Schade, dass du nicht vor Ort warst!
Grüße vom Stefan
Martin und Andreas, ich danke euch! 
Habe mich wieder mit Achse A2 beschäftigt und die Konstruktion überarbeitet - insbesondere den Durchtrieb, der ja bei dieser Achse hinzukommt. Sonst wird sie gleich aufgebaut, wie die Achse A3. Um Gussteile nachzuahmen, habe ich mit dem 3D Drucker experimentiert und jetzt eine Kombination aus Alu und 3D Druck gewählt.
Schönen Abend,
Stefan
Hallo Leute!
Ich habe mal die Reifen angeschraubt, um einen Eindruck zu bekommen, wie es später mal aussieht.... 
Natürlich will ich euch das nicht vorenthalten!
Schönen Abend,
Stefan
Es gibt wieder neue Fotos! Die hinterste Achse ist fertig! Die ersten Skizzen zu dieser Achse entstanden schon vor einem Jahr. Endlich liegt sie nun vor mir! Laufen tut sie schon ganz gut, aber der Beweis, ob sie echt was aushält, steht aus. Das kann man erst im echten Geländebetrieb sehen.
Wie ihr seht, sind einige Teile aus 3D Druckteilen. Da hat mir Michael geholfen, bis ich meinen eigenen Drucker nun seit kurzem da stehen habe. Danke Michael!!!
Das Besondere an der Achse ist die spezielle Form, die weitestgehend originaltreu ist.
Die Achse enthält 8 Kugellager und 2 Nadellager.
Die Achse 2 wird wohl schneller gehen, nachdem ich schon einige Teile dafür fertig habe und jetzt weiß, was zu machen ist.
Grüße,
Stefan
Hallo Andreas,
Das ist Handwerkskunst vom Feinsten! Ich folge sehr gerne deinen Berichten und tollen Fotos! Deine Schweißkünste sind schon beachtlich!
Mach weiter so!
Grüße,
Stefan
Ich danke euch!!!
Und schon wieder musste ich ein Femi bauen - zum Aufspannen der Hohlräder. Zunächst habe ich auf der CNC Fräse die drei Löcher gesetzt. Dann habe ich das Hohlrad damit an der Aufspannhilfe festgeschraubt und auf der Drehbank abgedreht, bis es den richtigen Außendurchmesser für die Achse hatte.
Tja, Michael, du hast schon recht! Es geht echt viel Zeit für den Vorrichtungsbau drauf. Aber selbst für EIN Modell geht es nicht anders, da sich die Teile sonst nicht spannen lassen. Zum Beispiel der Spannblock für die Achskörper hat sich bestens bewährt!!
Grüße,
Stefan
Hallo Martin,
Ich wollte dir und allen anderen noch zeigen, wie ich die äußeren Nadellagersitze eingedreht habe - eigentlich kein besonderer Trick. Allerdings musste ich mir dafür erst eine Stehlünette herstellen...
Zum Einrichten der Stehlünette und der Achse habe ich ein kurzes Stück 6x6 Edelstehl in das äußere Ende der Achse gesteckt und mit einem Mitlaufkörner zentriert. Dann konnte ich ausbohren und ausreiben. Jetzt passt das Nadellager!
Grüße,
Stefan
Ich wollte mal testen, ob man evtl. mit dem M200 Gittermasten schweißen könnte
Dazu hatte ich mir Edelstahlrohre mit 8 mm Durchmesser und 1 mm Wandstärke besorgt. Dazu noch einige Vierkant-Vollprofile (5x5, 6x6, etc.).
Das Vierkantprofil habe ich mit einem 8 mm Fräser stirnseitig eingefräst, damit es sauber an den Hauptstreben anliegt. Mit der Vorbehandlung war es leicht, die Strebe einzuschweißen.
Die Diagonale wollte ich aus Rohrmaterial machen. Ich habe sie ebenfalls mit dem 8mm Fräser vorbehandelt. Will man das aber für einen ganzen Ausleger machen, sollte man sich auf jeden Fall Einspannhilfen und Schweißhilfen bauen! Denn wenn man dann keine Spalte zu überbrücken hat, geht das anschweißen recht zügig.
Das Teil hält super fest! Ich kann in alle Richtungen voll dran ziehen!
Hallo Martin,
Danke für das Lob!!! 
Die beiden innen liegenden Kugellager haben die Maße 5x10x4 mm. Und tatsächlich sitzen sie in theoretisch rechteckigen Taschen, je Seite 5 mm tief. Da man aber mit einem 2mm Fräser die "Ecken" nur mit 1 mm Radius hinkriegt, musste ich an jeder Ecke etwas diagonal nach außen fahren - ich glaube, du weißt was ich meine.
Jedenfalls reichen die verbleibenden Stege und die Genauigkeit der CNC Fräse aus, das Kugellager so exakt zu halten, daß die Achse super läuft. Extra zusätzliche Lagersitze habe ich nicht.
Die äußernen Lager sind Nadellager. Den Sitz dafür habe ich auf der Drehbank axial eingebohrt (habe ich noch nicht gezeigt) und werde ihn nochmal Nachreiben. Die Lager passen jetzt schon und wie gesagt, die Achse samt Diff läuft super smooth. Ich habe zum Spaß mal mit Druckluft auf das Antriebskegelrad am Diff draufgehalten..... 
Und das Ding hat losgepfiffen....
Grüße,
Stefan
