Hier die fertige 3er Ventilgruppe mit Servoansteuerung.
Der Tank ist aus Messing weich gelötet.
Anschlußleitung da=8mm
Rücklauf da=6mm
Der Rücklauf geht über ein Messing Rohr bis kurz vor den Boden des Tanks. In diesem ist ein Sinterfilter eingelassen.
Gruß Andre
Hallo Hendrik,
Spannzangen hab ich keine.
Ich habe die Aufnahme für das Futter an meiner Drehbank ca 0.2mm im Durchmesser verkleinert. Wenn ich
das Futter jetzt anbaue, hat es Spiel in der Aufnahme. Jetzt Passstift ins Futter einspanner, Futter leicht anziehen, mit Messuhr Rundlauf messen, und mit Schonhammer Futter zentrieren. Schrauben festziehen. Mit etwas Übung hat man in 5min ein Futter dran was zu 98% rundläuft.
Das gleiche kann man natürlich machen, wenn man eine Teil mit hoher Rundlaufgenauigkeit wieder Einspannen möchte. Das Futter läuft dann vielleicht nicht mehr zu 100% rund aber das Bauteil selbst läuft
Der Baubericht bezieht sich auf die 2. Version des Ventils. Die drei wesentlichsten Änderungen zur Version 1 sind:
-Verwendung von Schlauchanschlüsse mit Stecksystem
- durchgängig 4mm Durchlass für jeden Zylinderanschluß
- 6mm Kanäle für P und T
Leider hat sich nach dem Zusammenbau gezeigt, das das Ventil nach 4 bis 5 Schaltvorgängen nur noch sehr schwer zu bewegen war. (war bei V1 nicht)
Nach der Demontage konnte man erkennen, das auf der Vorderseite des Schiebers kreisförmige Kratzer waren. Auf der Hinterseite (Wellenseite) waren keine Kratzer zu finden. Der Drehschieber wird anscheinend von hinten sehr stark gegen den Grundkörper gepresst. Ich hatte immer angenommen, das über die komplette Vorderseite des Schiebers, dieser in Richtung Welle gedrückt wird. Anscheinend ist das aber nicht so. Es wird nur über das 4mm Verbindungsloch zur Druckseite hin ein Gegendruck aufgebaut. Die druckbeaufschlagte Fläche ist hier natürlich sehr viel kleiner. Ausserdem ist der Druck immer unsymetrisch, also ausser Mitte des Schiebers.
--> kurz: Die Druck beaufschlagte Fläche ist hinten viel größer als vorn
--> kurz: Die Kraft wirkt hinten gleichmäßig auf den gesamten Durchmesser, aber vorn unsymetrisch über den P Anschluß
meine Lösung: Die mit Druck beaufschlagte Fläche vorn mit einer Tasche (Tiefe~0.02mm) im Grundkörper vergrößern
So das wars erstmal.
Verbesserungsvorschläge nicht länger als nötig zurückhalten
Gruß Andre
Zusammenbau:
1. Für die Schlauch Steckkupplungen werden noch 2 Messingringe mit G1/8 Zoll Innengewinde benötigt.
Diese werden auf der Rückseite des Deckels eingelötet.
2. Sehr gründliche Reinigung der Komponenten und Montage mit Hydrauliköl. Vor allem darf der Nutring nicht beschädigt werden.
Den Bau der Ventilgruppen Abschlüsse brauch ich hier nicht so ausführlich zu beschreiben. Sie haben euch eine O-Ring Abdichtung für P und T, sowie Messingeinsätze für die Schlauchanschlüsse.
Drehschieber:
1.In Messing Rundmaterial eine Tasche so ausdrehen, das sie Welle des Drehschiebers (in meinem Fall ein Passstift) leicht eingepresst werden kann.
2.Messingronde absägen und Stift einpressen.
3.Passstift auf der Drehbank so einspannen, das ein Drehmeissel zwischen Futter und Messingronde passt. Rundlauf mit µm Uhr überprüfen bzw korrigieren. (Toleranz: so genau wie möglich, bei mir <4µm)
4. Plandrehen der Schieberrückseite
5. Plandrehen Schiebervorderseite
6. Drehen des Aussendurchmessers. Da ich nicht die passenden Messmittel besitze, um den Innendurchmesser der Drehschieber- Tasche im Deckel hinreichend genau zu vermessen, gibt es nur eine Möglichkeit: 20µm abdrehen und probieren ob der Schieber in den Deckel passt..........
7.Drehen einer Fase (0,3mm) auf der Rückseite (Wellenseite) des Drehschiebers.
8.Drehschieber in den Deckel schieben und Passstift im Drehfutter spannen (Drehschieber fest in Richtung Futter bein spannen drücken). Den Planlauf des Drehschiebers überprüfen. Geht dieser nicht gegen null ist irgendwas faul! Wenns passt Drehschieber und Deckel Plandrehen. Kommt jetzt der Passstift zum Vorschein, hat man sich wohl irgendwo verrechnet. Sieht zwar nicht schön aus, hat aber auf die Funktion keinen Einfluß.
9. Fräsen der Kanäle
10. Drehschieber auf planer Platte und festgeklebtem 2500er Sandpapier und WD40 leicht anschleifen.
Deckel mit Drehschieber auf die Grundplatte schrauben und leichtgängigkeit des Drehschieber probieren. Wenn dieser klemmt, noch etwas mehr wegschleifen.
5. Fräsen der O-Ring Nuten und Bohren der Verschraubungen
Deckel:
1. Fräsen der äusseren Geometrie
2. Gleitführungs- und Nutringtasche drehen/ fräsen
Es gibt 2 Möglichkeiten zur Herstellung. Wichtig ist, alles in einer Aufspannung zu bearbeiten, da die Wellendurchführung und die Gleitführung des Drehschiebers konzentrisch zueinender sein müssen. Ausserdem müssen die Gleitflächen der Drehschiebers absolut zylindrisch sein.
Drehbank:
Spannen in einer Planscheibe. Ausrichten mit Messuhr auf "Rundlauf" der Seitenflächen (Rundlauf mit 10µm Uhr und Messweg 10mm)
Plandrehen der Vorderseite.
Taschen ausdrehen,auch die Wellenführung, und dann mit einer Reibahle aufreiben. Nur etwa 2/3 der Schneidlänge der Reibahle benutzen. (möglichst enge Toleranz) Mit H7 Passtift probieren ob sie der Stft leicht durchstecken läßt, ansonsten nachreiben.
Bohren der 4 Befestigungslöcher auf der Fräsmaschine
Fräsmaschine:
Planfräsen der Oberseite. Ausfräsen der Taschen, auch der Wellenbohrung. Schlichtgänge mit wenig Materialabtrag am Ende der Bearbeitung, sowie Benutzung eines scharfen Schlichtfräser d=8mm für das Fräsen des "Drehschiebergleitlagers"
Aufreiben der Wellenführung und Bohren der 4 Befestigungslöcher wie oben beschrieben.
Grundkörper:
1. Herstellen der äusseren Geometrie
2. Schleifen der Dichtfläche mit einer Flachschleifmaschine oder wer keine zur Hand, hat mit einem Korund Schleifstift d=8mm.
(Zustellung Z=0.01 / Y=0.1 // Vorschub 2,5 m/min // höchste Spindeldrehzahl) 
3. Fräsen der Ventilöffnungen und der O-Ring Nut auf der Vorderseite
4. Fräsen der Vertiefungen für die Schlauchanschlüsse auf der Rückseite. Gewinde für den Deckel schneiden. Abziehen
der gefrästen Fläche (Grat entfernen) auf 2500er Schleifpapier und planer Platte (Schleifpapier
mit doppelseitigem breitem Klebeband auf die Platte kleben)
Da das Hydraulikventil doch immer mal etwas "klemmt", habe ich einen Kanal von der Druckleitung
zur Hinterseite des Drehschiebers gefräst. Jetzt kann sich das Öl zum einen besser in der Gleitführung des Drehschiebers
verteilen, und zum anderen gelangt Öl auf dessen Rückseite. Dadurch ergibt sich ein Gegendruck, der dem Druck von der
Vorderseite entgegenwirkt. Dieser ist zwar kleiner (kleinere Fläche, da die Achse auf dieser Seite rauskommt), aber das
Ventil läuft jetzt etwas leichter, und klemmt nicht mehr.
Gruß
Andre
Also ich hatte jetzt ein Graupner C512 Servo provisorisch angeschlossen.
Dieser hat das Ventil problemlos verstellt. Stellkraft kann ich jetzt leider nicht messen.
Ein Baubericht folgt, wenn ich die nächsten Ventile baue, da ich keine Fotos gemacht habe.
Ich war selber etwas überrascht, da es mein erstes Ventil ist, aber:
- 5min Testdauer bei 50 bar (Zylinder hab ich immer aus- und eingefahren) 100% dicht
- Zylinder 2 min in Zwischenstellung bei 50 bar stehen lassen, keine Bewegung des Zylinders zu erkennen
- und kein Lecköl am Ventil nach den ~7min zu erkennen
- Zylinder lässt sich bei geschlossenem Ventil und abgeschalteter Pumpe auch nicht per Hand bewegen
Gut das war nun kein Dauertest, aber ich bin zuversichtlich das es so funktioniert.
Gruß Andre
Hier noch die Ventilgruppe wie sie mal aussehen soll. Und die Dreh- und Frästeile für alle weiteren Hydraulikzylinder.
Gruß Andre
Hier das erste fertiggestellte Eigenbau-/ Eigenkonstruktions- Drehschieber Ventil:
Dazu noch der Dichtheitstest bei 50 bar auf dem "Hydraulik Teststand":
Weiter gehts mit dem "Hydraulik- Aggregat". Verwendet habe ich eine Jung Pumpe 4002.
Das Zahnriemenrad der Pumpe wird vorn von einem 6x13mm und hinten von einem 20x35mm Kugellager aufgenommen. Die Pumpenwelle wird über ein 6x10mm Kugellager zusätzlich gestützt (eigentlich nicht notwendig).
In das Zahnriemenrad ist ein Stück Rundstahl mit Quernut als Kupplung zur Kraftübertragung eingesetzt.
Gruß Andre
Ich habs endlich geschafft den ersten Hydraulikzylinder auch mal mit Öl zu testen.
Test beider Seiten mit 50bar - 1min verlief ohne irgendwelche Lecks. Angestrebter Betriebsdruck vielleicht 30-40 bar.
Jetzt kann ich die anderen Zylinder ohne Sorge in Angriff nehmen.
Gruß Andre
Zahnräder bringen zusätzliches Spiel in den ganzen Antrieb. Über die Arm Länge (Hebel)
kann sich das ganz schön auswirken.
Wäre beim richtig gespannten Zahnriemen nicht der Fall, oder?
Das übertragbare Drehmoment ist wirklich etwas dünn, vor allem wenn man sich den
ausgefahrenen Arm am fertigen Bagger vorstellt.
Wie wäre das mit einem Zahnriemengetriebe ???
HDT-3M Riemenbreite 15mm.
Gruß Andre
weiter gehts:
Bisher nur mit 8 bar Druckluft getestet. Als nächstes erfolgt der Aufbau der Hydraulikanlage, um den Zylinder
zu testen, bevor die weiteren gebaut werden.
Gruß Andre
Hier der erste Hydraulikzylinder:
Hallo,
hier der fertige Drehantrieb mittels Schneckengetriebe und 50:1 untersetzten Motor.
Das Schneckengetriebe ist von Mädler. Die Parallelität der Strinseiten der Schnecke war ca. 0.2mm, sodaß
ein spielfreier und leichtgängiger Einbau in axialer Richtung unmöglich war. Die Endflächen wurden deshalb
auf der Drehbank auf Planlauf geschliffen.
Gelagert wird die Schnecke beidseitig in Rillenkugellagern mit Bund. Die Schnecke drückt gegen die Innenringe.
Die Kugellager müssen also auch die axiale Kräfte aufnehmen.
Video Link:
http://www.youtube.com/watch?v=RrTVx_xHKNk
Die ersten Schritte am Ausleger und meine BF20L
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