Beiträge von bauma-Stefan

In den letzten Tagen hat mein 3D-Drucker gut zu tun gehabt, Tag und Nacht! Und das Ergebnis, oder besser Zwischenergebnis wollte ich euch heute zeigen. Ich habe die meisten Teile der Innenausstattung der Kabine nun fertig - gedruckt aus grauem und schwarzem PLA. Die Teile habe ich dann mit Pattex Plastikkleber verklebt - hält super. Einige Kleinteile fehlen noch!!

Der Fahrer wollte unbedingt schon probesitzen. Da er als Bruder-Figur in M1:16 ist, kommt er mit den Füßen nicht ganz zum Boden. Aber die 1:14-Fahrerpuppe ist mir zu grob und auch zu groß ( eher 1:12). Ich muss wohl doch auch mal eine Fahrerfigur in 1:14 entwickeln.

Aber nun seht selbst!

Ich danke euch, Tommi, Michael und Rainer!

Die Methode mit dem Aceton habe ich in youtube studiert. Das werde ich bald mal versuchen!
Und ja, da steckt extrem viel CAD-Arbeit drin.

Heute habe ich mal wieder Bilder für euch. Denn die Kabine ist bald fertig konstruiert. Die Türe läßt sich öffnen. Die Verkleidungsteile außen sind wie beim echten getrennt von der Innenverkleidung. Dazwischen befindet sich ein ROPS/FOPS Tragrahmen aus verschweißten 2mm Stahlblechen - so der Plan bzw. die Konstruktion.

Kippbar wird die Kabine wahrscheinlich nicht. Mir hilft es mehr, wenn sie abnehmbar ist.

Hallo Leute!

Nach wie vor bin ich am Konstruieren der Kabine. Derzeit ist die Innenausstattung dran. Die werde ich haupsächlich im 3D Druckverfahren herstellen - in vielen Einzelteilen.

Mein Fahrer soll es mal bequem bei seiner Arbeit haben, und deshalb habe ich ihm einen guten Grammersitz spendiert. Das waren vier Tage Konstruktionsarbeit nur für den Sitz.

Jetzt habe ich den zweiten Sitz hergestellt (gedruckt), wobei ich den unteren Teil separat gedruckt habe, um beidem Faltenbalg eine bessere Qualität zu erreichen! Naja, wenn er lackiert ist ( falls ich das mache, soll ja eh grau werden), würde man das nicht mehr sehen und in der Kabine schon gleich gar nicht.

Hallo Lennard,

Ich habe zwar auch dursichtiges 3D-Druckmaterial, aber das eignet sich nicht für Windschutzscheiben. Deshalb werde ich für die vordere Scheibe eine planare Abwicklung konstruieren und die aus 1 oder 2 mm Material ausfräsen. Dann biege ich das, wobei ich rundherum um die Scheibe Auflagen konstruieren werde wie in echt, wo die Scheiben geklebt sind. Evtl muss ich das Material warm machen. Die seitlichen Scheiben gehören zu den wenigen geraden Flächen an der Kabine :).

Grüße,
Stefan

Nachdem ich heute wieder etwas an der Konstruktionszeichnung weiterarbeiten konnte, hab ich euch auch gleich mal zwei Screenshots gemacht.

Vielleicht könnt ihr die vielen gebogenen Linien erkennen, mal konkav, mal konvex...

seht selbst... naja, so sieht man das kaum.

Hallo Leute! Nachdem ich in letzter Zeit mehrfach gefragt wurde, wann es denn weiter geht mit dem TA230 und ob übrhaupt, melde ich mich hier zurück!
Nach der Sommerpause habe ich mich zunächst meiner Werkstatt gewidmet, und dort einige Regale gebaut. Seit einiger Zeit bin ich dran, die Kabine des TA230 möglichst originalgetreu nachzukonstruieren. Das ist nicht gerade einfach. Die Kabine hat so gut wie keine geraden Flächen. Alles ist irgendwie gebogen und erfordert Konstruktionen mit Splines und Freiformflächen. Diese muss man dann des öfteren miteinander schneiden... wer das schon versucht hat, weiß, das dauert!

Mittlerweile steht die Außenform so ungefähr. Jetzt müssen daraus Einzelteile erstellt werden. Ich kann euch in nächster Zeit also nur 3D Konstruktionen zeigen. Ich hoffe, dass ich über die Weihnachtszeit weiter komme . Spätestens, wenn neue Teile entstehen, stelle ich sie hier rein - versprochen!!

Also bis bald,
Stefan

... Und hier der zweite Teil!

Weiter geht es mit diesen winzigen 5mm langen Mini-U-Profilen.
Habe mit der kleinen Flex einige dieser Stückchen abgelängt. Um die 1,6mm Bohrung zu setzen, habe ich ein Alublech genommen (das rosa eloxierte) und jeweils ein U-Profil aufgesteckt und eingespannt. Dann konnte ich mit Hilfe der Linien an der richtigen Stelle Bohren.

Um die U-Profile an den richtigen Stellen an der Mulde anzuschweißen, habe ich aus 2mm starkem Alublech ein Stück ausgefräst, das die gleiche Form hat, wie die Gummimatten. Daran habe ich fünf der Halter angeschraubt (M1,6) und entlang einer genau rechtwinkligen Linie mit ein paar Schweißpunkten angeheftet. Das Anheften ging gut. Aber dann war es nicht so einfach, die Teilchen festzuschweißen, da sie nicht überall sauber auflagen. Da musste ich einigen Schweißdraht zuführen.

Als dann alle Fünf einigermaßen fest waren, konnte ich das Alublech abschrauben und dann jeweils stirnseitig schweißen, was besser ging. Später nach dem Verspachteln sieht man da eh nichts mehr. Und dann wollte ich natürlich auch noch sehen, wie das ganze mit montierter Gummimatte aussieht. Habe einige Bilder für euch - hoffentlich nicht zu viel für so ein kleines Teil!?

Grüße,
Stefan
( und versäumt mir kein Tor beim Bilder Anschauen... )

Danke Frank so ein Lob von Dir geht ja wie Honig runter

Ich werde mich weiterhin bemühen, dir und allen anderen einen guten Baubericht zu liefern. Das macht ja auch Spaß!
Und natürlich werde ich versuchen, weiter in Liebherr-Qualität zu bauen!

Deshalb habe ich auch das zentrale Stück des Dreh-Knickgelenks nochmal neu gefräst. Dabei habe ich vor allem etwas an den Fräscodes geändert. Und das hat sich gelohnt. Es ist schöner geworden. Da ich es eh nochmal neu gefräst habe, habe ich auch bei den beiden Hauptlaschen die Materialstärke erhöht. Die beiden Messinglager werden wieder eingeklebt.

Servus,
Stefan

Und weitere Fotos...

Heute geht's um ein winziges Teil. Um die Schmutzfängermatten an der Mulde befestigen zu können, brauche ich ein U-Profil aus Stahl mit 2mm Innenmaß und 0,5mm Blechstärke. Das musste ich selbst herstellen - durch Biegen.

Dazu fräste ich mir ein Umformwerkzeug mit einer 3mm Nut. Dazu einen Prägewerkzeug mit 2mm Stärke. In meiner Blechbearbeitungsmaschine machte ich heute den ersten Versuch damit. Hat funktioniert, auch wenn die beiden Schenkel des U-Profils nicht exakt gleich lang sind. Weiter bin ich heute nicht gekommen....

Schönen Abend,
Stefan

Habe mal wieder die Technik mit dem Formenbau aus dem 3D-Drucker und dem 2K-Silikon eingesetzt.
Ich brauchte noch Anschlaggummis für die Achsen oben, damit diese bei großen Achsverschränkungen nicht direkt am Rahmen anschlagen. Am Vorbild sind dort auch Gummipuffer.

Und was am TA230 ist noch aus Gummi? Ja klar, die Schmutzfänger vor der zweiten Achse, montiert an der Mulde. Da habe ich die gleiche Technik angewendet. Und ich habe sogar einen LIEBHERR Schriftzug eingearbeitet (ok, zugegeben, das hat nicht mal das Original. Aber kleine Freiheiten erlaube ich mir, wenn es gut aussieht). Und es sieht doch passend aus, wie ich meine!?

Schönen Abend,
Stefan

...und hier noch mehr Fotos!

Hi Martin, da hast du natürlich genau richtig getippt!

Ich baue gerade das Dreh-Kickgelenk. Da ich keine geeigneten Niederquerschnittskugellager gefunden habe, musste ich mir etwas anderes überlegen. Ich habe mich für ein selbstgefrästes PTFE-Lager mit Stahlhohlwelle entschieden. Und das funktioniert sehr gut! Die Hohlwelle läuft sehr weich in dem PTFE-Lager.

Um einen Eindruck von der Größe des ganzen TA230 zu bekommen, habe ich auch mal provisorisch zwei Rahmenteile aus Alu gefräst. Später werden die durch Stahlteile ersetzt. Mit der Konstruktion kann ich jedoch den Antriebsstrang und die Vorderachse entwickeln und testen.

Habe einige Fotos davon gemacht. Beim Fertigen des Aluträgers ist mir die CNC-Fräse kurzzeitig "entkommen" und in das Werkstück reingefahren (sieht man hier nicht). Deshalb muss ich das komplizierte Teil nochmal fräsen. Dabei werde ich allerdings etwas anders vorgehen und möglichst viel schon in der ersten Aufspannung abfräsen und nicht in der hier gezeigten vertikalen Aufspannung (wieder mal eine Spezialhalterung, die ich bauen musste).

Schönen Abend,
Stefan

Heute habe ich mal ein kleines Bilderrätsel für euch!

Ihr seht zwei Bauteile einer neuen Baugruppe, mit der ich jetzt begonnen habe. Das Rundteil ist aus Automatenstahl gedreht, das Frästeil ist aus Aluminium.

Auflösung in den nächsten Tagen, vielleicht schon morgen.

Schönen Abend!

Euer Lob freut mich sehr und beflügelt mich!

Holger, du wolltest mehr über das 2K-Silikon wissen. Hier kommen ein paar Bilder dazu.

Man kann dieses Silikon in verschiedenen Shore-Härten bestellen. Ich habe die härteste Version SF45 mit Shore 45 gewählt. Damit man einen Eindruck davon bekommt, welche Härte sich wie anfühlt, kann man bei der Firma Silikonfabrik.de auch Proben ausgehärteter Produkte bestellen.
Ich habe das überschüssige Silikon, das ich in einem kleinen Marmeladeglas angerührt hatte, einfach dort drin hart werden lassen. Das Resultat siehst du hier. Es ist sehr stabil.

Beim Entformen kan ich mir denken, dass dieses Silikon auch kleinere Hinterschneidungen nicht übel nimmt. Gleiches gilt auch, wenn man das Silikon als Form verwendet.
Die Abformgenauigkeit ist genial fein!!!

Das Aushärten dauert ca. 2-3 h. Je wärmer es im Raum ist, umso schneller geht es. Die Topfzeit beträgt etwa 10 Minuten. Dann merkt man schon, dass das Vulkanisieren beginnt. Zwar ist das flüssige Silikon nicht sehr dünnflüssig, fließt aber doch auch in kleine Fugen rein.

Ausprobieren muss du es sicher selbst, um zu wissen, ob dein Vorhaben mit dem 2K-Silikon gelingt.

Ach ja... auf dem Foto sieht man noch eine andere Form, die ich gedruckt habe. Ich wollte testen, ob ich auch die Gummipuffer an den Boogieachsen selbst machen kann. Es ist eine Form mit Deckel und Gussöffnungen. Ich habe jedoch beide Seiten erst mal voll gegossen, bevor ich sie zusammengeschraubt habe. Geht!

Schönen Abend,
Stefan

Hallo Martin,

Danke für die Blumen und den Tipp!
Ich habe mir das mit dem Längsdifferential deshalb gedacht, weil ich schon bei der Boogie-Doppelachse auf glattem Boden, wo die Reifen den vollen Grip haben, eine Verspannung zwischen den beiden Achsen spüren kann. Im Gelände wird man das nicht so merken, weil da die Reifen weniger Grip haben. Hast du Erfahrung mit einem solchen Knickdumper ohne Längsdiff? Wäre natürlich viel leichter zu bauen !
Servus,
Stefan

Hi Martin,
Da werd ich echt rot bei so einem Lob! Ich danke dir!!!

Und Tobi: ich weiß nicht, ob der Dumper dir noch gefällt, wenn da ein Preisaufkleber drauf pappen würde....

Habe noch eine Zahl für euch: der Hinterwagen wiegt jetzt schon satte 6,2 Kilo. Und die fühlen sich gut, kompakt und stabil an! Die Achsaufhängung macht einen sehr geschmeidigen Eindruck, auch wenn ich das Teil noch nicht durchs Gelände gezogen habe.

Die gefederte Vorderachse ist schon in der Detailplanung. Vom Vorderrahmen ist auch schon fast alles da, Zeichnungsmäßig. Aber ich geb es nicht zum Lasern, weil ich nicht weiß, welche Bohrungen und Aussparungen vielleicht noch nötig sind. Probleme habe ich noch mit dem Längsdifferential, von dem ich sicher bin, dass ich es brauche. Es passt aber nicht so recht in den Platz, wo es im Original sitzt.

Grüße,
Stefan

Danke für euer Lob!!!

Habe gleich nochmal was neues! Und ich war überrascht, dass es mir trotz für mich neuem Material gleich auf Anhieb geglückt ist! Und das besser, als ich mir erhofft hatte!

Und zwar geht es um die Gummipuffer, auf denen auch im Original die Mulde liegt. Ich habe auf meinem 3D Drucker eine Form für vier Gummipuffer gefertigt. Da habe ich dann flüssiges, schwarz gefärbtes Silikon eingegossen. Das Silikon vulkanisiert bei Zimmertemperatur innerhalb von zwei, drei Stunden aus. Ich habe es heute gegossen und schon ist es verwendbar. Das Silikon bildet so detailiert ab, dass sogar die Struktur des 3D Drucks zu sehen ist. Dann habe ich noch spezielle Unterlegbleche auf der Fräse hergestellt und schließlich alles zusammen auf den Rahmen geschraubt. Die vier 1,6mm Bohrungen kann ich noch für Zierschrauben nutzen...

Viel Spaß beim Bilder analysieren...
Stefan

...und hier noch ein paar schöne Details