Beiträge von bauma-Stefan

Hi Peter,

Ja, Gedanken habe ich mir wegen der Kabine schon gemacht. Aber ob es so funktioniert.... da muss ich auch rumprobieren.
Eine Lösung könnte sein, mit dem 3D Drucker eine Form für die Motorhaube zu machen (einteilig oder dreiteilig) und dann damit ein ABS Tiefziehteil zu machen. Die ganze Motorhaube direkt im 3D Drucker zu machen, geht bei der Form wohl nicht, kann man aber mal versuchen. Oder ich baue eine Urform ganz herkömmlich aus Holz und mache damit Tiefziehversuche.
Beim Führerhaus selbst wird das Dach wohl aus zwei oder mehr 3D Druckteilen gebaut. Türen und der Rest vielleicht auch. Ich habe da noch zu wenig Erfahrung damit und auch noch keinen eigenen Drucker.

Und danke Euch allen, für euren Zuspruch! Da freue ich mich immer :)!

Die Achse A2 ist jetzt fast fertig und ich habe begonnen, erste Zeichnungen für die Mulde zu machen. Die soll aus Stahlblech (gelasert) werden, das ich dann WIG-schweißen werde.
Natürlich möchte ich im Urlaub auch den Bau der Achsen beginnen.... Oder sogar fertig machen?

Grüße,
Stefan

Eine Kleingkeit gibt es wieder: die Boogieträger haben Messinglager bekommen, so daß ich die Boggieträger nun am Rahmen aufhängen konnte.

Die meiste Zeit ist in die Konstruktion der Achse A2 geflossen. Sie baut natürlich auf der Achse A3 (siehe oben) auf, bekommt aber einen Durchtrieb. Die Konstruktion ist fast fertig

Hallo Jojo,
Das Hohlrad des Planetengetriebes kann ich nicht selbst machen. Es kommt von Mädler, wie auch die Stirnzahnräder. Stirnzahnräder kann man selbst fräsen. Man braucht dazu einen Teilapparat und einen Satz Modulfräser für das Modul, das du brauchst. Ist aber schon aufwändig....

Die Konstruktion der dritten Achse ist fertig! Hat ganz schön gedauert! Zum Herzeigen habe ich die Achse mal in rot gerendert.

Die Achse enthält 8 Kugellager und zwei Nadellager. Sie besteht aus zwei Halbschalen, die verschraubt und wahrscheinlich später auch verklebt werden.
Den Differentialdeckel hinten und den Antriebsflansch werde ich 3D-drucken.
Aber jetzt seht selbst!

In den letzten Wochen habe ich intensiv an der Konstruktion der Hinterachsen gearbeitet. Mit den ersten Überlegungen und Skizzen hatte ich schon im Frühjahr begonnen, aber Außenplanetenachsen mit Diffsperre im Maßstab 1:14,5 sind nicht ganz einfach. Auf Kaufteile konnte ich nicht zurückgreifen. Denn die Achsen des TA230 sind ganz spezielle geschweißte Kastenkonstruktionen der Firma Kessler + Co mit speziellen Anlenkungen für Ober- und Unterlenker. Ich habe euch hier ein paar Fotos der echten Achsen beigefügt.
Als Differential kommt das Premacon- Differential zum Einsatz. Auch die Felgen und Reifen sind von Premacon.

In Kürze kann ich euch dann meine Konstruktion zeigen.

Servus Michael,
Aber das "Gefummel" mit den Minischrauben hat sich echt rentiert!!! Die Zylinder sehen genial aus! Und auf die Schaufel bin ich auch gespannt!
Wie machst du dein M1,6 Gewindebohrungen (Sackloch noch dazu)? Mit Gewindewirbler oder per Hand mit dem Gewindebohrer?

Hallo jojo,

als Schüler und dann Student hatte ich die Maschinen auch nicht. Dafür aber mehr Zeit für den Modellbau. Es hat ziemlich lange gedauert, bis ich jetzt endlich den richtigen Maschinenpark habe. Und ja, ich habe diese Maschinen bei mir im Keller. Jetzt fehlt aber die Zeit, dich ich gerne in den Modellbau investieren möchte. So gehts sicher den Meisten hier. Natürlich wüsste ich noch immer Maschinen, die ich auch noch gerne hätte ! Aber bleibe trotzdem dran! Das wird schon!

Grüße,
Stefan

Natürlich halte ich euch auf dem Laufenden, wie es weitergeht! Bin ja auch gespannt!

@Alex: ich habe mich mal auf das Fahrgestell so richtig aufgestützt, als es in der Montagehalterung eingespannt war. Es hat einen sehr stabilen Eindruck gemacht. Da rührt sich überhaupt nichts.

Und so schaut der Rahmen dann aus, nachdem ich ihn von den Schraubzwingen befreit habe. Die verbleibenden Spalte und Löcher an den Verzapfungen müssen später noch verspachtelt werden. Freut mich, dass es euch gefällt!

Und heute war es dann soweit ...! Endlich konnte ich die Teile des hinteren Fahrgestellrahmens verkleben! Dafür habe ich Klemmen aus Vierkantstahlrohr gebaut, damit während des Klebevorgangs im Ofen sich die Deckbleche nicht ablösen. Hat sich bewährt! Schließlich habe ich alles bei 160 Grad im Ofen "gebacken".

Als nächstes habe ich alle Teile des hinteren Fahrgestellrahmens bereitgelegt, um sie zu verkleben.

Hallo Leute, nach einer längeren Sommerpause geht es endlich auch bei mir wieder weiter! 😄 👍
Den Sommer über war ich also weing in der Werkstatt, habe aber versucht, am PC die Achsen zu konstruieren.... Ist aber immer noch nicht fertig.

Dann habe ich eine Vorrichtung gebaut, in der der hintere Rahmen des TA230 eingespannt werden kann. So ist beim Kleben im Ofen sichergestellt, dass die Kippachse und die Knickachse genau im 90 Gradwinkel zueinander stehen. Auch kann die Halterung zur Montage genutzt werden. Wenn der vordere Rahmen soweit ist, verlängere ich diese Halterung entsprechend. Und sie soll auch für andere Modelle genutzt werden. Klingt jetzt vielleicht übertrieben, aber ich konstruiere halt gerne sowas... 😳 😎

Auch wenn es keine neuen Teile gibt, möchte ich euch doch ein paar Bilder zeigen! Ich konstruiere gerade den Vorderwagen. Wird noch etwas dauern, bis ich wieder Teile herstellen kann, denn ich muss erst genauer wissen, wie der Antriebsstrang aussieht. Denn die Halterungen dafür und auch für die Hydraulikanlage müssen ja innen am Rahmen befestigt werden.

danke für euren tollen Zuspruch!!! Euer Lob freut mich echt!!!

Heute habe ich mich mal wieder an die Drehbank gestellt und einige Messinglager gedreht. Ich habe beim Meiller Ladekran gute Erfahrungen mit Messinglagern gemacht! Die klebe ich ebenfalls mit UHU Plus Endfest 300 ein, wobei ich während der Aushärtung den richtigen Sitz der Lager mit durchgesteckten Achsen sicherstelle. Natürlich nehme ich die Messinglager nur für langsam drehende Teile, nicht für den Antriebsstrang.

Und hier kommen die beiden Abstützträger für die Kippzylinder. Sie sitzen rechts und links vorne am Hinterwagenrahmen. Da der Rahmen in dem Bereich schon Richtung Knickgelenk zusammenläuft und zusätzlich die Drehachsen für die Kippzylinder nochmal in einem anderen Winkel stehen müssen, war das Ganze schwierig zu konstruieren. Schließlich mussten die Teile auch noch als Stecksystem ausgeführt werden, damit eine Aluklebung mit UHU Endfest 300 für die Kräfte ausreichend ist. Die vielen Einzelteile lassen sich nur in einer Bestimmten Reihenfolge zusammenstecken . Im Moment sind sie gerade im Ofen zum Aushärten.

In die großen senkrecht sitzenden Bohrungen kommen Messinglager. Dort greifen die beiden Lenkzylinder an.

Hier kommt zunächst mal der Träger, an dem später die beiden oben liegenden Längslenker jeweils nach hinten und vorne befestigt werden. Er sitzt oberhalb und mittig zwischen den beiden Hinterachsen. Durch die runde Aussparung geht die Achse für die Aufhängung der Boogieträger. Eigentlich hatte ich die Teile schon mal gebaut, musste sie aber nochmal überarbeiten und neu fräsen. Da das nun schon öfter vorkam, bin ich ganz froh, dass ich nicht gleich in Stahl gearbeitet habe - da hätte ich dann die falsch gelaserten Teile rumliegen...

Ich würde versuchen, das Teil im Maschinenschraubstock zu spannen. Als Unterlage geschliffene Paralellunterlagen, die lange gerade Seite (Oberseite) an eine Backe, und mit zwei Klötzchen die beiden flachen Stellen, an denen dann die Dämpfer für die Achsen montiert werden, gegen die ander Backe spannen. Dabei muss ich vielleicht auch die Zustellung halbieren, um die Kräfte zu reduzieren.

was für ein geniales Teil!!!! Man sieht jetzt schon die Power, die er beim Graben haben wird!!

Weiter so!!!! Wir sind gespannt, wie es weiter geht!

Soeben aus der Fräse entnommen: der erste Boogieträger für die beiden Hinterachsen. Bisher habe ich ihn nur von der Außenseite bearbeitet. Die Innenseite sieht man nicht. Aber wenn es mir gelingt, möchte ich die auch noch ausfräsen.

Außerdem seht ihr noch den Träger für die beiden Längslenker, die oben die Achsen in Längsrichtung stabilisieren werden. Der Träger wird oberhalb der Boogieachse zwischen den beiden Hauptrahmenträgern eingebaut. Ich werde ihn aber auch nochmal etwas umkonstruieren...

Hi Thomas,
genial, diese Kombination aus 3D Druck und präzisen gelasterten Stahlblechen!!!! Eine ganz neue Technik im Modellbau
Mach weiter so und zeige uns weiter so schöne Fotos!

Grüße,
Stefan